QFD既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量，如简便易用，制造快乐，产生豪华感等。传统质量系统的目标是最小化“消极的”质量如产品缺陷、服务不佳等。

不同于传统的设计流程集中于工程技术性能而较少关注顾客需求，QFD以满足顾客需求为基础，关注产品发展的各个环节。

QFD使得那些无形需求和公司的战略优势清晰可见，进而使得公司能够对它们进行优先考量。

减少设计时间。 　减少设计变动。

减少设计和制造成本。

提高产品质量。

提高顾客满意度。

有资料显示，通过采用QFD，丰田公司减少了61%的启动成本损失。马自达公司减少了半数的最后设计变更，等等。

QFD法的局限（缺点）：

作为一项由日本人开发的管理技术，QFD在西方企业环境和文化下的应用，可能会出现水土不服的问题。

顾客感知是通过市场调研获得的，一旦市场调研不准，其后的所有分析结果只会给公司带来灾难。

顾客的想法和需求瞬息万变。作为一项综合管理系统和结构化的质量控制方法，要顺应如此快速的市场变化，比较复杂。

一个典型的QFD流程一般包括以下几个步骤：

通过运用产品规划矩阵，发掘顾客的产品需求、或者是这些需求表现出来的技术特征。

通过顾客需求，形成产品概念。

运用概念选择矩阵，对产品概念进行评估，选择最佳概念。

将系统概念或结构分割为次级系统结构，并将顾客的高级需求及其需求的技术特征分配给这些分割开的次级系统结构。

通过运用零部件展开矩阵，将次级系统需求转化为低级的产品/零部件需求和属性。

对于关键的零部件，将产品/零部件属性转化为制造操作流程规划。

确定这些零部件的生产流程。

根据以上这些步骤，确定生产组织结构需求，流程控制以及质量控制，从而确保合格制造出这些关键性的零部件，或者说满足零部件属性的需求。

质量功能展开（QFD）的原理和方法

质量功能展开是采用一定的规范化方法将顾客所需特性转化为一系列工程特性。所用的基本工具是“质量屋”。质量屋主要由六部分组成，

（1）用户要求：

（2）技术措施：

（3）关系矩阵：

（4）竞争能力评估：

（5）用户要求权重：

（6）最佳技术参数：

（7）技术措施权重：

如有必要，也可在表中加入专家意见以及关于公司技术规章、销售、市场份额等列，用以观察这些因素对竞争能力的影响，还可以针对某些改进措施做定量研究。

顾客需求特性之间会有一定的联系，顾客需求特性中并不是所有要求都是同等重要的，应在充分考虑顾客意愿的基础上确定出全部顾客需求特性的相对重要性。如果产品有竞争对手，企业欲以质取胜超过对手，就应通过调研，掌握顾客对本企业的产品及对竞争对手的产品质量特性间的评价，顾客需求特性的相对重要性及顾客的评价。

与竞争对手比较一下，就可以发现有质量改进的机会。顾客对本公司产品的评价不理想，该项目应是质量改进的重点所在。

怎样才能改进产品质量呢？顾客需要“什么”项目已经清楚，我们应该“如何”做？这就需要用工程的语言，也就是用生产过程有关人员都懂得的语言来描述生产特性，即根据顾客的需求特性设计出可定量表示的工程技术特性。这就需要有顾客需求特性和工程技术特性的关系矩阵图。关系矩阵有助于人们对复杂事物进行清晰思维，并提供机会对思维的正确性反复交叉检查。如果发现某项工程技术特性项目与任何一项顾客需求特性没有关系，那么这项工程技术特性就可能是多余的，或者设计小组在设计时漏掉了一项顾客需求特性。如果某项顾客需求特性与所列的任何工程技术特性都没有关系，那么，就有可能要增加产品的工程技术要求，在工程技术上应加以满足。

质量屋的基本应用是倾听顾客的意见，捕捉顾客的愿望，很好地理解顾客的需求，并将顾客需求特性设计到产品中去，合理确定各种技术要求，应该为每一项工程技术特性确定定量的特性值。质量功能展开过程通过质量屋全面确定各种工程技术特性和间接工程技术特性的值。在质量屋每一项工程技术特性下加上对应的顾客测量值，根据顾客测量值来设计每项工程技术特性的理想值，即目标值。如果某项产品同时有几家公司生产，则公司之间存在着产品质量的竞争。这时质量屋可提供本公司的产品质量与主要竞争对手产品质量的比较。质量屋矩阵的右边为顾客对各项顾客需求特性的评价，分别按本公司的产品及竞争对手产品的质量以五级记分来评价。质量屋的下面分别列出了本公司的产品和竞争对手产品的各工程技术特性的客观测量值。这样，在质量屋中既有顾客需求特性及其重要性的信息，又有与顾客需求特性相关的工程技术特性信息及工程技术特性之间的相互关系信息，再加上对顾客需求特性和工程技术特性的竞争性评价，就可以借此分析判断本公司工程技术特性的规范是否符合顾客要求，同时也可以确定质量改进所在。

某一顾客需求特性重要性较大，而顾客的评价又不怎么高，我们就应重点研究与该特性正相关特性是否合适。另外在技术项目的目标值方面还应考虑该项技术实现的难度、重要性及经济性等因素，考虑这些因素后的质量屋又扩展了。产品的技术。

质量功能展开之所以可以取得很好的效果，其原因在于它强调“团队”工作方式，也提供了比较严格规范的工具使得各方面的专家可以按照一定的工作程序一步一步地实现“要求”和“措施”之间的映射，并可得出应重点进行质量控制的项目。

有助于企业正确把握顾客的需求

QFD方法具有很强的功效性，具体表现为：

1．QFD有助于企业正确把握顾客的需求

QFD是一种简单的，合乎逻辑的方法，它包含一套矩阵，这些矩阵有助于确定顾客的需求特征，以便于更好地满足和开拓市场，也有助于决定公司是否有力量成功地开拓这些市场，什么是最低的标准等等。

有助于优选方案

2．QFD有助于优选方案

在实施QFD的整个阶段，人人都能按照顾客的要求评价方案。即使在第四阶段，包括生产设备的选用，所有的决定都是以最大程度地满足顾客要求为基础的。当作出一个决定后，该决定必须是有利于顾客的，而不是工程技术部门或生产部门，顾客的观点置于各部门的偏爱之上。QFD方法是建立在产品和服务应该按照顾客要求进行设计的观念基础之上，所以顾客是整个过程中最重要的环节。

有利于打破组织机构中部门间的功能障碍

3．QFD有利于打破组织机构中部门间的功能障碍

QFD主要是由不同专业，不同观点的人来实施的，所以它是解决复杂、多方面业务问题的最好方法。但是实施QFD要求有献身和勤奋精神，要有坚强的领导集体和一心一意的成员，QFD要求并勉励使用具有多种专业的小组，从而为打破功能障碍、改善相互交流提供了合理的方法。

容易激发员工们的工作热情

4．QFD容易激发员工们的工作热情

实施QFD，打破了不同部门间的隔阂，会使员工感到心满意足，因为他们更愿意在和谐气氛中工作，而不是在矛盾的气氛中工作。另外，当他们看到成功和高质量的产品，他们感到自豪并愿意献身于公司。

能够更有效地开发产品

5．QFD能够更有效地开发产品，提高产品质量和可倍度，更大地满足顾客

为了产品开发而采用QFD的公司已经尝到了甜头，成本削减了50%，开发时间缩短了30%，生产率提高了200%。如，采用QFD的日本本田公司和丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品，与此相比，美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场。

要使用QFD，首先应该拟定一个QFD模式，该模式主要由以下几个部分组成：

①目标陈述；

②由顾客决定的产品、工序或服务的系列特征；

③顾客竞争性评价；

④实现顾客要求的方式；

⑤技术评价与困难分析；

⑥关系矩阵。

这个关系矩阵用来明确产品或服务特性（顾客要求）与实现这个特性方法（方式）之间的关系程度，包括纵列的要求和横列的方式。实施QFD要经过从设计到生产的整个过程，可将这个过程分为四个阶段，即设计、细节、工序和生产。这四个阶段有助于把来自顾客对产品的要求传送到设计小组和生产操作者手中。每个阶段都有一个矩阵，包括纵列的要求和横列的方式，在各个阶段，方式是重要的，它需要新技术，或冒较大的风险才能过渡到下一阶段。具体说来，

①设计。在设计阶段，顾客帮助确定对产品或服务的要求，QFD有助于各研究小组把顾客的需求反映到顾客要求的矩阵中去。

②细节。由第一阶段过渡来的方式成了第二阶段的要求，在此阶段，对生产的产品或服务所必须的细节和各种组成部分得到了确定，该阶段出现的细节同顾客特定的产品要求之间存在最强烈的关系。

③工序。在第三阶段，拟定一个矩阵，说明生产产品所要求的工序，从第二阶段过渡来的方式成了该阶段矩阵中的要求，该阶段中出现的工序将最佳地实现顾客对产品的特定要求。

④生产。在该阶段，对产品的生产要求形成了，从第三阶段过渡来的方式成为本阶段的要求，这样决定的生产方式将使公司生产出能满足顾客要求的高质量产品。

质量功能展开（QFD）的起源、历史质量功能展开（QFD）由赤尾洋二和水野滋两位日本教授于上个世纪六十年代作为一项质量管理系统提出，目的是为了设计、生产充分满足顾客需求的产品和服务。在产品或服务的开发过程中，公司要聆听“顾客的声音”。赤尾洋二、水野滋以及其他一些日本质量管理专家已经开发了一系列QFD配套管理工具，使之成为质量管理和保证顾客满意度的综合系统。二战后，统计质量控制（StatisticalQualityControl）技术深深扎根于日本的制造业。与质量控制活动成为企业经营管理极为重要的一个组成部分。最终演变成为众所周知的TQC（全面质量控制）与TQM（全面质量管理）。

赤尾洋二、水野滋打算更进一步，发明一种质量管理方法，能够于产品被生产出来之前就体现出顾客需求，从而确保顾客的满意度。原有的优先质量控制法（PriorQualityControl）针对的是产品制造过程中或生产完结后发现的质量问题。

赤尾洋二于1965年至1967年在松下电工工作这段时间，开始着手研究QFD。1966年，普利司通轮胎公司（BridgestoneTires）的KiyotakaOshiumi首次将QFD应用于实践，他使用鱼骨图（fishbonediagrams）将顾客的需求（结果）转换成所需控制及测量的质量特征及流程因素（成因）。

到了1972年，三菱重工的神户造船厂使用QFD来设计油轮，并对鱼骨图进行了发展。专家们发现，每一种结果共享多种成因，因此可以用数据表或矩阵来代替鱼骨图。在此例中，各行被用来描述顾客需求所要达到的结果，各列则用来描述所需控制及测量的成因。同时，KatsuyoshiIshihara引入了价值工程原则（ValueEngineeringPrinciples），用以描述一个产品的设计与其作业流程的价值。他并将其展开描述为用以保证设计流程本身质量的企业功能需求。

整合了所有这些新的理念，QFD最终发展成为一项产品设计及其流程本身的质量控制系统。1983年，当美国质量控制协会在其会刊上发表了赤尾洋二的著作后，QFD被介绍到了美国和欧洲。随后剑桥研究中心（现名为Kaizen研究院）邀请赤尾洋二赴芝加哥做关于QFD的演讲。

日本企业采用QFD获得了很大的成功。他们在汽车、电子、家电、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备以及农用机械行业广泛使用QFD方法，他们还在零售店的设计、套房布局、游泳池、学校等服务性行业使用QFD方法。

日本人一开始就采用QFD来决定什么是真正重要的，他们对公司的产品以及工序设计充满乐观，那就是，他们不断根据顾客要求改进产品和工序，以此降低成本，提高质量。他们的制造工序对不同的设备、操作员、原料都能适应。结果，产品和工序在广泛使用中表现

出色，而且制造产品时所使用的各种部件更相配。

QFD将教你学会，如何科学地决定采用什么手段来满足你的顾客对产品与服务的要求，如何认识你和你的竞争对手对客户的依赖关系，如何为达到你的最低要求来建立一整套技术规格，如何提高你的竞争优势等等，让你知道你所拥有的资源能否满足顾客们的特殊质量要求，是企业不可多得的好方法。

QFD法案例分析

QFD法在家具新产品开发中的运用

一、在个性日益张扬的当代，消费者对家具的需求日益多元化，越来越多的家具企业将目光投向消费者，与消费者建立良好的沟通渠道以获取真实的消费需求。家具需求信息的采集与分析影响着家具的新产品开发，可能的需求缺乏会造成新产品开发的失败。若是新产品开发失败，给企业带来的影响将非常大，不仅会影响企业一年的销售额，严重的甚至关系到企业的生死存亡因而以科学的方法获取客户的需求并加以科学分析，是家具企业进行新产品开发的前提，也是确保新产品具有市场的关键。

QFD法就是一种有效的科学分析方法，它的作用在于将客户主观的想法和要求转化成客观的详细说明，使设计人员能够利用它来进行产品的设计。一直以来，中国家具企业的新产品开发能力较低，将QFD法引入到家具企业是提高家具产品设计水平的很好对策。而家具企业对于QFD法的研究还刚刚开始，尚未出现系统的理论研究和实践推广应用。基于此，笔者在介绍QFD法的工作原理的基础上，以衣橱为例，详细论述QFD法在家具新产品开发中的具体运用。

二、QFD法的工作原理

QFD法是质量理论的一个分支。自从20世纪60年代在日本形成以来，它在全球范围内的工业系统得到广泛运用，近年来发展更加迅速。

QFD法以满足市场需求为出发点，以客户需求为驱动，将客户需求信息明确转变为设计、生产、销售部门直接所用的具体信息，保证企业最终能生产出满足客户需求，甚至给客户带来惊喜的产品。它的工作原理是绘制客户需求关系图表——一种描述“客户想要什么”与“企业如何能够最好地交付”之间关系的矩阵图。一般QFD法的输入是一系列主观性的客户需求偏好，输出是产品详细设计说明和资源的优先顺序。其中“产品详细设计说明”表示的是设计团队用来设计产品的实际数据以及定制产品的定制策略信息：在何处；由谁来定制家具。“资源优先顺序”表示的是设计团队在设计的各个方面分别应该投人的精力的百分比（可以用设计预算的比例或设计耗费的时间来表示），以保证资源投人到客户最需要的特性上。

实施质量功能展开后，企业收到的效益是巨大的。日本丰田公司应用质量功能展开技术后，从1979年10月到1984年4月间，开发新的集装箱车辆费用累积降低61%，产品开发周期减少1/3，而质量有较大的提高。

在正确应用的前提下，质量功能展开技术可以保证在整个产品寿命循环中，顾客的要求不会被曲解，也可以避免出现不必要的冗余功能，还可以使产品的工程修改减至最少，也可以减少使用过程中的维修和运行消耗，追求零件的均衡寿命和再生回收。正是由于这些特点，质量功能展开真正成为一种可以使制造者以最短的时间、最低的成本生产出功能上满足顾客要求的高质量产品。

您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的新产品或新服务时，是否面临战略性的选择问题？可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投入成本。这种方法就叫做Quality（质量）、Function（功能）与Deployment（展开），简称QFD。

传统的生产质量控制是通过对生产的物质性检查——用观察与测试的手段来取得的，这种措施通常也被归于检验质量的方法。QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计的内在质量，因为设计质量是工程质量的基石，所有在设计阶段，QFD早在产品或服务设计成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融入生产和服务及其工程的设计之中。

简单地说，QFD把客户的要求转换成相应的技术要求，帮助企业的研究小组系统化地达成共识：做什么？什么样的方法最好？怎样用最好的指令去完成工作？对员工与资源有什么要求？