更新时间：2021-01-29 16:47
1988年，当时年仅31岁的美籍印度人Sanjiv Sidhu在美国德州的达拉斯创立了i2科技公司。10多年来，i2一直是供应链管理方面的领导厂商，帮助企业在新经济时代提高对信息技术的应用，加强市场竞争力。i2解决方案汇聚所有动态价值链互动流程，包括客户关系管理、供应链管理和供应商关系管理。其目标是到2005年时为客户提供750亿经过审计的价值。i2在供应链管理市场的全球占有率超过70%，凭借优越的实施能力及最具发展潜力的远景，蝉联供应链管理领域里的冠军宝座。 AMR Research Inc的研究称：到2003年，供应链管理系统将超越备受注目的电子商务应用，而当红的B2B电子商务，其实质就是为企业进行上中下游的供应链管理。据预测，供应链管理系统的增长将以每年40%的速度持续到2004年，而2000年的增长率则超过120%。互联网的高速发展正在改变企业传统的竞争法则。企业的成败不仅取决于是否能有效地发挥组织机能，更取决于在这个全球化的动态相联的信息社会里能否更好地发挥协同工作的能力。 在过去的十年中，企业从供应链管理中实现了巨大的成本节约。所谓供应链管理是指材料从上游供应商，通过企业自身的生产活动，最终变成产品并交付到客户手中的高效率的转移过程。价值链管理带来的成本节约包括减少25－60%的库存、提高生产能力利用率10－20%、预测准确度提高25－80%，以及更多方面。毫无疑问供应链管理仍然是多数企业IT战略的重要部分，特别是在经济困难的时期。 作为供应链管理解决方案领域无可争议的领导厂商，i2素以其对未来的远见以及其解决方案的实用性而著名，特别是其价值提交和计算方法。凭借i2在企业内部供应链管理、外包供应链管理以及大批量定制产品系列一级的规划等方面的创新，i2将继续领导供应链管理领域的新发展。所有这些创新都是传统ERP系统所无法处理的。 但这一切仅是开始。i2充分认识到价值链中所具有的巨大潜力。
美国I2 技术公司是世界领先的提供有关全局供应链管理（GSCM）中智能规划与调度的软件供应商，其 RHYTHM 系列产品能够为跨越企业间的供应链计划与调度提供综合智能支持，并且能够有效地优化和快速集成整个供应链上的各个系统。此外，它还可采用基于 Internet 的通信方法实现企业间的通信。第一个软件产品是Factory Planner，最初在金属工业中取得很大成功，i2为汽车、消费品和高科技工业提供各种优化B2B流程的软件模块。2007年，i2推出一套新的解决方案TradeMatrix，提供公共和私营电子市场所必须的软件和服务。i2在2000年与Aspect Development公司合并，并与IBM和Ariba结成了伙伴关系。
(2),Demand Planner(需求计划): 提供各种统计方法，随机因素的包含，以及不同组织单位的多输入管理。提供POS(销售点)数据集成并能以不同方式查看需求信息。此外，OLAP(在线分析处理)工具能有效存取有关数据，PRO(产品关系对象)模块支持相关预测的生成。相关预测是指通过对产品组的预测来导出单个产品的预测。
(3),Supply Chain Planner(供应链计划): 根据物料、能力、运输和顾客服务的约束建模和优化供应链。SDP(策略驱动计划)模块允许计划人员定义问题类型和应用适当的算法(如线性规划、启发式推理和基因算法)进行优化。
(4),Demand Fulfillment(需求满足)：生成约束驱动计划，提供所有分销和生产地点的成品、半成品、原材料和资源能力在整个供应链范围的可视性。
(6),Optimal Scheduler(最优排产)：建立基于基因算法的加工工序和排产计划。约束定义和优化算法的分开允许处理大量约束，这些约束包括车间能力，工作负荷平衡，物料可用性等等，此外，交互排产编辑器允许手动更改。
为了使供应链伙伴之间能互相协作，i2还推出了TradeMatrix和Global Logistics Manager(全球物流管理)模块。TradeMatrix支持采购服务(如电子商务市场)、协作计划流程、谈判和其他B2B解决方案。全球物流管理模块是一个流程建模和监控系统，它提供多模式多企业物流运作的可视性，这一模块的功能包括：订单和库存的可见和跟踪，性能测量，失效报警和改进顾客服务。
I2的APS软件的生产计划是解决计划和排程问题,自动找出整个系统的约束瓶颈.
1,建立工厂模型
利用基本数据资料建立工厂模型,检查在生产计划中的资源名称,检查物料号和工艺路径的状态,检查作业和资源之间的联系,检查订单号码和物料号的关系,定义物料号的父子关系,检验个各个生产单的物料清单和工艺路径.
2.物料计划
按照物料清单来建立订单树,分派生产单和工艺路径,分派生产单和号码,根据现有库存量和在定量来计算原材料,半成品的净需求.
3,后推演算
按照订单的到期日,生产工艺计算LPST最迟可能开始时间( Latest Possible Start Time),对所有的成品,半成品计算LPST
4,存货分配
4.1存货分配(1)
分配规则:订单到期日的前后,如到期日相同时,以订单的优先级来分配.如到期日和优先级都相同时,先满足数量较小的订单.
4.2存货分配(2)
存货本身分配的优先顺序: (1),分配那些还没有被分配的在制品
WIP;(2)再分配那些还没有被分配的存货;(3)重新评估物料清单和生产工艺的分配.
5,前推演算
计算EPST最早可能开始时间(Early Possible Start Time),考虑的内容:物料的取得,运送的时间,最短的排队时间,设备换装时间,运行时间,等待时间.
6,计算计划开始时间
取其LPST与EPST中较迟的那个时间点,计算生产过程中的每一区段的产能, 再根据计划开始时间
(Planned Start Time，PST)来计算每一个工作的负荷.
7,产能的计算阶段
运行产能计算.根据产能大小分配资料对每个区段大小的定义,从资源日历中计算每一个区段的产能,并根据PST来计算每个区段的工作负荷.
I2 APS的Rhythm FP与MRP计算的区别是：Rhythm FP会对每一个订单建立一个物料约束,产能有限的生产计划.使用
Rhythm FP时,不必预先定义工厂的约束在哪里,Rhythm FP会自动的找出整个系统的约束点在哪里.
2002年 联想和华为
i2软件强大功能示意图