东风商用车基层生产单位真正把产品品质做到让用户放心，在东风商用车车身厂质量部、装焊作业三部调研东风天龙驾驶室D310焊接质量时发现，车身焊装稳定控制在管理目标值之内的三项关键指标，给了D310车身用户一个肯定的答案。三项关键指标是：

OK-VES质量抽查缺陷点控制在0.49-0.41个点（目标值为0.5个点）。

一次交检合格率稳定控制在96.1%-96.8%之间；

作业部当月废品损失小于目标值的5倍多。

好的指标达成源于好的管理。据了解，车身厂以装焊作业三部为首的四项品质保证措施，为D310车身质量达标起了关键作用。

保证质量管理体系在运行中发挥作用。推行 “QCC” （即Quality Control Circle“品质管理圈”）和“自工程全数品质保证”（即对自己的产品品质作出承诺和保证的一种系统的质量管理模式）活动，以作业部各生产班组为单位，按照“一元化”管理的方式，每天召开QCC分析会，再根据解析的问题快速整改。

注重全员全数品质保证的学习与培训。该部先后组织员工进行D310车身焊接标准作业培训、焊接工艺及基础知识培训、班组长GK诊断综合培训和装备自主保全专题培训等，并以班组为单位开展了ILU技能培训和OPL培训（指一个重点的训练），对作业部9个生产班组156名员工进行了100%技能升级培训，达标率100%。其中，经培训达到U级水平员工9人，L级水平员工137人，I级水平员工17人。并针对D310地板线一工位、总装线三工位、分装班侧围、车门工位和KUKA线地板一工位、总装十二工位、分装高顶双卧后围、顶盖工位等重点难点工位作了OPL训练；通过不断地学习和培训提高员工的综合技能，引导员工树立正确的质量观，积极参与现场改善，形成重视质量进步、崇尚自主创新的良好氛围。通过开展“自工程全数品质保证”活动，D310车身在OK-VES评审中因管理问题造成的焊接质量缺陷同比下降了20%，焊接打点数提升至目前的98%。

“过程控制零缺陷”的质量竞赛显现活力。作业部强化过程质量控制，严格要求各工序认真贯彻落实“三不”（不接受不良品，不放过不良品，不制造不良品）原则，并加大了过手质量考核和现场稽查力度，使工序自控水平保持稳中有升。针对现场存在的质量问题，作业部质量稽查小组以一次交检合格率、OK-VES缺陷点和不合格品率为主要依据，定期开展质量稽查。在开展“过程控制零缺陷”的质量竞赛中，作业部各班组各出妙招抓自控：KUKA线总装班针对驾驶室外表面易划伤、坑包等特点，推行“质量联保”，即从三工位侧围上线到十二工位下线，相关工位员工逐一进行确认并标识，发现问题及时处理并记录。据一次交检统计，“质量联保”措施实施以来，该班侧围、车门的划伤、坑包等情况，均得到有效控制。

“三现”改善促进品质提升。“三现”即现场、现物、现策。如果你问这个部的员工“出现质量问题怎么办”，员工会说——走，到现场去，观察现物，提出现实对策。今年6月，内饰质量信息反馈：侧围右轮罩与地板翻边搭接间隙过大，不便装配。作业部闻讯迅速立项改善，使问题一出现就得以快速整改。分装班通过对D310驾驶室侧围门框导电板进行的改善、对高顶双卧驾驶室后围外板焊接定位样板进行的改善、对高顶驾驶室后下顶盖夹具加装定位导向的改善等，使作业部实物质量稳步提升，一次下线合格率稳定在96%以上。维修班改善KUKA线机器人水芯，不仅使机器人的焊接质量得到巩固，还实现了备件的国产化，一年可节约机辅具费用近10万元。

日前，国家安全生产监督管理总局授予东风商用车车身厂“一级安全质量标准化企业”称号，这标志着车身厂持之以恒开展的安全质量标准化工作，得到国家权威机构的认可。

车身厂厂长毛长林告诉记者，工厂深入持久的“安全质量标准化”活动，使工厂环境/职业健康安全一体化管理体系发挥效应，生产过程中物的不安全状态和人不安全行为得到有效控制，从基础上规范了企业安全生产行为，保障了企业的安全生产。

据了解，车身厂在近年来的安全质量标准化工作中，高起点规划，高水平管理，始终把企业的安全管理放在首位，认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，以体系建设为保障，以制度建设为规范，以全员参与为基础，以加强预防为核心，以《安全生产法》等安全法律法规为准则，采取系列行之有效的措施，全面推进安全生产管理规范化和标准化。

首先是成立创建安全质量标准化企业领导小组、工作小组和专项工作推进办公室，组成基础管理、机械、电气、易燃易爆和热工、作业环境等5个专业组。二是邀请专家现场咨询，选派人员参加考评标准培训，通过厂内局域网公布《安全质量标准化工作指南》，组织全员学习培训。三是制定、完善各项管理制度。据统计，车身厂依据安全质量标准化业务流程，先后制定出覆盖全厂的42项管理制度。四是通过设备设施普查，做到设备设施管理和运行安全受控。

据悉，为进一步巩固和扩大安全质量标准化工作成果，目前，车身厂正结合安全生产新形势、新要求，有序推进安全生产工作创新。

2010年12月16日，东风商用车车身厂召开2010年终经营分析会，总结2010年生产经营工作，谋划和分析2011年工作思路。

据了解，2010年车身厂生产经营亮点主要体现在以下方面：2010年1-11月份车身厂累计生产驾驶室158597台，完成年度预算产量的153.2%，成本、质量等各项KPI指标全面达成挑战目标；品种结构进一步优化，D530、D310已替代EQ153系列产品成为工厂主打产品；面对高产挑战，工厂上下积极挖掘改善课题，有力支撑了各项KPI指标的实现；职能部门积极作为、服务现场，提高设备综合效率和产品质量，保证高产顺利进行；D530面漆生产线顺利投产，D530、D310焊接线实现混流生产，综合产能进一步提升。

针对2011年生产经营工作，由于2011年我国汽车产业环境更加复杂，东风商用车车身厂面临的指标压力更大，各单位要提前做好工作规划和管理预控工作，规避潜在的生产经营风险。在工厂管理方面要以效率为中心，通过提升全员劳动效率和人事效率，进一步改善经营质量，保证员工收入稳定增长。

2010年9月份，东风商用车车身厂D310驾驶室排产突破10000台，D530排产达3500多台，单月排产均创历史新高。

10月份车身厂D310驾驶室日均产量345台，已达到产能极限，为缓解生产压力，决定在本月初实现D310、D530混流生产的基础上，着力提高D310、D530混流生产线节拍和柔性化技术水平，对焊接夹具和机器人程序进行适应性改造，减少设备磨合时间，逐步提升D310生产小时均衡。与此同时，车身厂多部门联手，对混流生产中物流运转方式，工位器具等进行一系列的改善，使D310、D530混流生产线D310日产量提升到80台左右，驾驶室骨骼精度稳定达标，实现了D310产能和质量双提升。

至2010年9月26日，车身厂在山下车间混流生产D310标准车超过1000台，约占D310车型总产量20%。

目前商用车车身厂一方面抢抓市场机遇，开足马力战高产;一方面从产能提升、成本控制、提高全员劳动效率三个方面落实“863振兴计划”。在产能提升方面，车身厂在推进东风天锦金属漆能力项目建设的同时，通过工厂内部的技术改造和管理改善，提升东风天龙瓶颈工序的生产能力。在成本控制方面，车身厂以过程控制为重点，强化细节管理，分析成本管理数据背后的症结和变动因素，进一步提高工厂低成本运营的能力。在提高全员劳动效率方面，车身厂采取灵活动态的用工机制，根据车间每月产量和用工情况实行余缺调剂，最大限度地盘活现有人力资源。

2月16日，东风商用车公司车身厂召开了第十二届五次员工代表大会暨2012年工作会，确立了新一年的“三大”工作目标：全面、高质量地完成公司下达的生产任务和KPI指标，2012年驾驶室预算产量目标为15.2万台；巩固车身厂现有的管理水平和成果，力争有所突破和上升；持续推进和谐工厂建设，提升员工满意度和幸福感。

2012年车身厂面临三个方面的挑战和压力：一是预算产量稳中有降，起伏较大，多余产能和不平衡的产量对成本的影响十分突出；二是改善压力增大，实现东风商用车公司下达的DSTR（标准设计时间倍率）、库存资金和制造周期“三年减半目标”进入了攻坚期，实现2012年的目标难度非常大；三是完成指标的难度增大，质量指标管控更加严格，后工程不良要由去年的12%降到今年的2%，CS-VES（客户满意质量评审系统）要由去年的1.85降到今年的1.1。成本管理方面，东风商用车公司将实行全成本CPU（辆份成本）管理模式，这对工厂成本管理提出新挑战。

基于对形势的分析判断，2012年车身厂工作的总体思路是：以科学发展观为指导，认真贯彻落实公司工作会精神，继续实践“构建和谐工厂、创建节约型企业”愿景和“以人为本、强化沟通、细化数据、用户满意”管理方针，紧紧围绕工厂年度目标，以“改变思维模式、推动管理创新”和“强化自主意识、推动技术创新”为基础，在新方法应用、制造效率提升和人才培养等方面开展扎实工作，不断推动车身事业新发展，提升工厂对公司事业计划的贡献度。

根据2012年车身厂工作总体思路和生产经营目标，车身厂着重从新方法应用的深化和细化、提升技术创新的贡献度、持续提升制造效率、改变思维模式创新管理、培养造就各方面专门人才等五个方面开展工作。