更新时间：2022-04-13 07:20
一直以来，由于大量废铅酸蓄电池进入处理成本低廉的非法回收渠道，再生铅企业原料短缺、“无米下锅”的现象屡屡被媒体报道。但有业内企业统计数据显示，再生铅企业除了原料不足之外，随着近年来规模不断扩张，产能也出现了过剩问题。
1、废旧金属的回收，减少了原生铅矿资源的消耗，保护了矿产储量，延长了铅矿开采期限；
2、再生铅与原生铅相比，回收率高，能耗、成本较低（据测算与原生铅相比生产成本低38%左右），资源潜力大（再生铅可循环利用，资源潜力随着铅消费量增长而增大）；
3、再生铅资源回收有利于环境保护。
工业发达国家和地区再生铅工业的发展较快。再生铅在铅工业中占有重要的位置， 2000 年工业发达国家和地区再生铅占铅总产量的百分比分别是：美国 46 %，日本 58 %，德国 48 %，法日 57 %，意大利 52 %，中国台湾 100 %。
我国铅的产量虽然增长很快，但再生铅产量增长的速度却很慢，近 5 年来一直徘徊在 15~17 万吨之间并且有下降的趋势。据《有色金届年鉴》统计， 2000 年我国再生铅产量仅为 10.2 万吨，
占当年全国铅总量的 2 7 %。主要原因是我国原铅工业的发展较快，限制了再生铅份额的提高。
废铅主要来自蓄电池极板，电缆铠装、管道、铅弹和铅板。只要将这些废铅收集起来送到再生铅厂再熔、重炼，即可生产出精炼铅、软铅和各种铅基合金。废蓄电池和电缆包皮回收的铅，含有少量的锑和其他金属，这种再生铅一般仍转卖给蓄电池制造厂家。含锡的再生铅大多重新用来制造焊条，轴承合金与其他铅锡合金。一般汽油和染料中的铅无法回收，是铅造成环境污染的主要因素。箔材、焊条、热处理和电镀中的铅，还难以回收。
从环境保护的角度看，无论原铅工业如何发达，也应当充分重视废铅的回收与再生事业。
(1)火法冶金工艺
火法冶金工艺又分为无预处理混炼，无预处理单独冶炼和预处理单独冶炼三种工艺。铅蓄电池经去壳倒酸等简单处理后，进行火法混合冶炼合金。该工艺金属回收率平均在85%^90%，废酸、塑料元素未得到合理利用，而且污染比较严重。
无预处理单独是废铅蓄电池经破碎分拣后分出金属部分和铅膏部分，两进行火法冶炼，得到铅锑合金和精铅，该工艺金属回收率平均在90%^-95%，而且污染控制较第一类工艺有较大改善。
预处理单独冶炼工艺就是废铅蓄电池经破碎分选后分出金和铅膏部分，铅膏部分脱硫转化，然后两者再分别进行火炼，得到铅锑合金和软铅，该工艺金属回收率平均为95 %例如德国的布劳巴赫厂金属回收率达到98. 5%。我国“间曾对无污染再生铅技术进行科技攻关，掌握了先进的再产技术，并建成了三个无污染再生铅示范厂。这些先进的再采用M. A破碎分选技术，但在脱硫方案及脱硫剂选择、技术条件、燃烧技术、加料系统等方面做了较大的改革，适合我国国情。
(2)固相电解还原工艺
固相电解还原是一种新型的炼方法，采用此方法金属铅的回收率比传统炉火熔炼法高，生产规模可视回收量多少决定，可大可小，因此在供电资源丰富的地区就更容易推广。该工艺是把各种铅的放置在阴极上进行电解，正离子型铅离子得到电子被还原铅。其设备采用立式电极电解装置。其工艺流程为:废铅污相电解~熔化铸锭一金属铅。每生产一吨铅耗电约700kW收可达95%以上，回收铅的纯度可达99. 95 0 o直接利用矿石冶炼铅的成本。
(3)湿法冶炼工艺采用湿法冶炼工艺，
产品成本大可使用铅泥、生产含铅化工产品，如三盐基硫酸铅、丹和硬脂酸铅等，可在化工和加工行业得到应用。
蓄电池用铅量在铅的消费中占很大比例,因此废旧蓄电池是再生铅的主要原料。有的国家再生铅量占总产铅量的一半以上。再生铅主要用火法生产。例如,处理废蓄电池时,通常配以8～15%的碎焦,5～10%的铁屑和适量的石灰、苏打等熔剂,在反射炉或其他炉中熔炼成粗铅。
近年来随着中国铅冶炼工业的快速发展和铅需求的大幅增加，我国现已成为全球精铅第一大生产国和消费国。我国资源再生率严重偏低；我国自然资源人均拥有量低于世界平均水平，资源、环境与经济发展的矛盾长期存在。提高再生铅资源综合回收利用效率，不仅是我国铅工业长远发展的需要，更是建设“资源节约型、环境友好型”社会的组成部分，是实现我国经济可持续发展的必然要求。我国再生铅企业上下游产业链整合将成为今后的发展趋势。优化产业布局，结构调整，淘汰落后产能，加快兼并重组，再生铅产业集中化程度进步一提高，向规模化、集团化发展。2015年将会形成30-50家具有竞争力的再生铅企业。“十二五”末中国铅消费量达到500万吨，再生铅产量达到250万吨，占铅消费量比重达到50%。