（2）常压高温蒸化机：生产规模大的车间，在高温（无底）蒸化机内进行涤纶印花的热固着。印花织物连续进入蒸化机，悬挂在箱体内循序渐进。通入蒸箱的蒸汽先经燃烧炉加热升温，使高温过热蒸汽控制在175～180℃，连续蒸化5～10分钟。

（3）热熔焙烘机：与涤/棉布热熔染色相似，印花后的涤纶织物连续进入热熔。于200～210℃干热空气中，热固着1～2分钟。

第二节 纯涤纶织物的直接印花

纯涤纶印花产品，包括涤纶绸和涤纶针织物两类，用分散染料直接印花的生产方式，丝绸厂以平网手工台板为主，涤纶针织物常在生产效率较高的圆网印花机上加工。

一、糊料

印花糊料种类多，耗量大，价格悬殊，性能各异，其重要性仅次于染料。分散染料印花用的糊料种类大致可归纳为四大类：

1.天然的高分子化合物：植物淀粉包括用酸作有限水解的可溶性淀粉糊，平网印花最常用，价格低，印花轮廓清晰，但对疏水性的涤纶织物粘附性差，印花烘干后容易龟裂剥落。另一种天然糊料是海藻酸钠，制糊方便，用低粘度海藻酸钠调成的色浆流动性好，印制效果精细光洁，最适合圆网印花，印花后处理比淀粉容易洗净。

2.化学改性的天然产物：也称化学浆料，商品种类很多，包括淀粉醚，有羧甲基化（CMS）或羟乙基化（HES）的淀粉衍生物；又有纤维素醚，常见的是羧甲基纤维（CMC）；以及各种植物种子的醚化物，通称称为合成龙胶。这类商品的印制效果和得色量都比淀粉好，成膜无色透明，用于疏水性涤纶织物印花，轮廓请，不渗化，与分散染料的相容性好。

3.乳化糊或半乳化糊：即涂料印花常用的油水相乳化糊（又称A浆），用白火油和水加乳化剂高速搅拌制成。印花线条清晰，渗透好，固体含量少，有利于分散染料的扩散，与海藻酸钠浆混合使用可提高各色量。

4.合成增稠剂：是丙烯酸系的水溶性高分子化合物，与液体分散染料（主要用非离子型分散剂）配套使用，得色深，染料的利用率高。合成增稠剂的特点是含固量低（2%），无色易洗，但对电解质和重金属离子十分敏感，与阴离子分散剂不相容，因此这种糊料对普通的分散染料没有使用价值。合成增稠剂用量省，易洗净，粘度带触变性，当受到外来压力时，粘度下降，应力消除，即回复原来的粘度状态。圆网印花刮印时，在刮刀压力下，粘度减小，有利渗透，当刮刀离去，恢复粘稠，无溢流现象，印花的表现得色高于天然糊料。

印花糊料的选用原则，首先是要有好的印制效果，同时兼顾成本因素，并考虑原糊的制备是否省工、省时、省热能，糊料与染料、药品助剂的相容性，色浆稳定性，印花烘干后结膜坚韧性，与纤维粘附不知龟裂、松散脱落，织物表面摩擦不飞扬沾污，汽蒸固着时花型轮廓不渗边，得色量高，易去除，不存在废水处理等要求。

二、调色

调配色浆的工作值得重视，安排得当，对印花产质量的提高极为重要，调色操作既要快，跟得上印花机的产量，又要力求称量准确无误。

涤纶印花图案配色，分散染料三原色不能满足要求的，至少要有6只原色将，相互拼混或冲淡用，套色较多的花样图案有时需要12～15只色浆。色浆以公斤为计算单位，印花处方中的染料及其它组分均以克计，原糊可按体积折算公斤（丝绸印染厂习惯上以对原糊重%计算，原糊作100）。

用在印花上的分散染料，多数考虑把明亮的品种用于浅淡色泽，给色量高的用于深浓色泽。低温型分散染料适合汽蒸固色，高温型染料对热熔固色或常压高温蒸化更为有利。但具体品种是否使用，仍需作大样和小样的对比试验，有些分散染料品质低劣，色光不纯，色度不一，汽蒸容易渗化等，均不宜采用，以免影响印花产品的质量。常用的分散染料如表7-6-5.

三、印花工艺

（一）涤纶绸印花工艺 用丝织机织造的各种涤纶长丝织物（斜纹绸、特纶绉、涤乔绉）和涤纶低弹织物（弹涤绸），在印花前都要经过平幅精练和热定型。精练操作按一般丝绸常规工艺和设备。通过热风拉幅机定型，消除皱痕，稳定幅宽，卷轴带印。然后在台板上贴绸，用框架平网印花，或在布动平网印花机上生产。

工艺处方：

（1） （2）

分散染料 x x

水 适量 适量

尿素 20克 －

氯酸钠 0.5克 －

硫酸铵 5克 2克

增深剂 － 10克

原糊 500克 500克

总量 1000克 1000克

1.印花织物的固着条件：处方（1）在圆筒蒸箱内饱和蒸汽（1.5～1.8公斤/厘米2）蒸20分钟，处方（2）在悬挂式环蒸化机内过热蒸汽（175～180℃）蒸6分钟。

2.原糊：一般产品用可溶性淀粉糊，轻薄的长丝织物用海藻酸钠4～8%和羧甲基淀粉（CMS）的混合糊，花纹精细色泽要求较高的推荐用Indalca 3R 9%350克和Solvitose C5 12% 150克的混合糊。原糊用羟基乙酸（Glycollic acid）调节pH至5～6，色浆中加少量硫酸铵保持弱酸性，对稳定分散染料色光有利。

3.分散染料：选用鲜艳明亮的品种，升华牢度在4级以上，耐熨烫和耐热定型。

（二）涤纶针织物印花工艺 涤纶长丝或低弹丝纬编针织物，幅宽多数在1.5米以上，通常在圆网印花机上加工。印花前先作绳状水洗（209净洗剂1～2克/升，70～80℃，30分钟），温水清洗，开幅吸水，烘干定型（200℃，20～30秒），必要时再经荧光增白（增白剂DT 20克、分散紫HFRL1克/升），最后打卷待印。

工艺处方：

（1） （2） （3）

普通分散染料 x x －

液体分散染料 － － x

温水（50～60℃） 300～200克 300～200克 200～x克

原糊 500～600克 500～600克 800克

增深剂 － 20～40克 －

酒石酸 3克 3克 －

还原抑制剂 10克 10克 －

总量 1000克 1000克 1000克

1.印花织物的固着条件：处方（1）饱和蒸汽（128 ～130℃，30分钟），处方（2）过热蒸汽（180～185℃，6～10分钟），处方（3）热熔固着（200～210℃，1～1.5分钟）。

2.糊料：处方（1）平网印花机用海藻酸钠半乳化糊；处方（2）圆网印花机用低粘度海藻酸钠和羧甲基纤维素或合成龙胶混合糊；处方（3）用合成增稠剂Lutexal HSF（巴迪许）或Lyoprint TF（汽嘉），糊内可加少量氨水调节粘度。

3.增深剂：国外商品有Luprintan HDF（巴迪许）、Printogen（山德士）、Leomine HSG（赫司脱）。用在深浓色泽，提高给色量。色浆中加增深剂时，要注意调匀，并考虑与混料的相容性，以防堵塞网眼。如用量不当，会影响花纹清晰；浆膜沾污导布辊，将造成塔色。印花后用圆筒蒸箱汽蒸的，时间较长，得色深，不需加增深剂。液体分散染料比普通分散染料得色深，固色率在90%以上，也不必加增深剂。

4.固着后水洗。花色深浓的产品在绳状机内还原清洗（保险粉1～2克、36°Bé烧碱1毫升、匀染剂O 1克/升，70～80℃，15～20分钟），中、浅色改用皂洗，最后水洗，拉幅定型。

第三节 涤/棉布的直接印花

印花涤/棉布按织物品种有细纺、府绸、巴里纱、提花布等。印花成品要求花色鲜艳、白地洁白、色牢度符合商业标准。

用作印花生产的涤/棉布都要经过丝光和定性处理，这对获得深浓色泽极为重要。涤/棉半制品一般要求布面不带碱性，pH值保持6～7.

一、分散-活性染料直接印花

涤/棉布印花的主要生产工艺是分散染料和活性染料同浆印花，工艺设计可以一次固着或二次固着处理，通称为分散-活性工艺。

有高温蒸化机的印花车间，采用一次固着工艺，可以缩短生产周期，简化工艺流程。

印花→烘干→高温蒸化（180～185℃，7～8分钟）→平洗→烘干→后整理。

染料选择耐碱（小苏打）的分散染料，以及反应性强的活性染料，固色用的碱剂尽可能减少。对碱比较敏感的分散染料不宜采用，因为碱性色浆容易产生色变，如深蓝HGL（S-2GL），由蓝变灰，经蒸化处理得色萎暗。

棉布印染厂通常利用原有的蒸化机，并增添热熔设备，进行二次热固着处理，得色浓艳，各项牢度优良。

1.工艺流程：

印花→烘干→热熔（190～200℃，1分钟）→蒸化（100～102℃，5分钟）→平洗→烘干→后整理。

2.色浆处方：

一氯三嗪（K型） 氟氯嘧啶（F型） 乙烯砜（KN型）

活性染料 x x x

热水 适量 适量 适量

尿素（圆网印花用量减半） 50克 50克 50克

防染盐S 5～10克 5～10克 5～10克

海藻酸钠糊 600克 600克 600克

耐碱的分散染料 y y y

小苏打 8～10克 5～8克 －

甲酸钠或三氯醋酸钠 － － 10～20克

总量 1000克 1000克 1000克

（1）选用高温固色的K型（或M型）活性染料，沸水溶解，如尿素，降温至40℃撒入分散染料。防染盐S作为还原抑制剂，预先加入海藻酸钠原糊中，最后加小苏打，充分调合待用。低粘度海藻酸钠原糊也可与乳化糊混合，有利于提高印制效果和易洗涤性。

（2）选用氟氯嘧啶型活性染料（国外商品Drimaren R或Levafix PN）时，小苏打可减至最低用量，色浆pH值在7.5～8的情况下，就能取得好的给色量。当海藻酸钠原糊中已加磷酸三钠（0.2克/公斤原糊）作软水剂时，色浆中小苏打用量可再减少，甚至不用。

（3）选用乙烯KN型活性染料（国外商品Remazol、Diamira或Sumifix）时，不加小苏打，以保证色浆的稳定性；可改用二步法工艺，热焙后轧碱固色。

（4）热熔固着处理的分散染料应选用升华牢度较好的品种，以免印花织物在通过热熔箱时，染料干热升华对涤纶沾污。

（5）色浆中的尿素既是活性染料与棉纤维的反应介质，又有防止棉纤维焙烘泛黄的作用。尿素用量过多，会使分散染料对棉严重沾色。

（6）印花色浆碱剂用量比棉布印花相应减少，在兼顾活性染料正常发色的同时，分散染料色光不致受影响。

3.后处理：涤/棉印花布的后处理在于提高染料的固着率，防止未固着染料在水洗时对白地的沾污。由于各色分散染料对棉的沾污程度有差别，有些分散染料先用淡碱处理可以提高平洗效果，同时选用对染料有亲和性的洗涤剂，防止平洗槽内已洗下的染料再被纤维吸着。为节约用水，在设备上采取逆流或振荡洗涤装置，都是提高白度和花色鲜艳度的有效措施。

4.常用的染料品种：见表7-6-6.

二、混纺专用染料直接印花

随着涤棉混纺布印染加工的日益增多，现已有各种牌号的商品染料供直接印花选用，给生产带来较大的方便。这些商品品种繁多，特性各异，择要分述于下。

1.Tecosan染料（山德士）：这是复合染料，由Foron（分散）和Drimaren（活性）同色拼混而成，有15个品种，各项牢度良好，色泽鲜艳均一，可以相互拼色，调色比较方便。每公斤色浆小苏打用量5～10克，浆料用海藻酸钠原糊，印花后处理用常压高温蒸化机或热熔固着，得色较深。黑色品种性能优良，有实用价值。

2.Cellestern染料（巴迪许）：这是分子量较大的液体分散液体，需要专用助剂配套使用。色浆中加Glyezin TX作棉纤膨化剂，Luprintan HDF为增深剂。当涤/棉布印花后，通过热熔箱于210℃处理1分钟，染料就同时被涤纶和棉纤维染着，并得到均一的色泽。用以印染的涤/棉布，耐树脂整理，各项牢度优良，已有17个品种。

3.Procilene染料（卜内门）：这是Dispersol PC（分散）染料和Procin T（活性）染料拼混的液体商品，这类染料的特点是在酸性介质中能分别对涤纶和棉一次热熔固着。热熔固着温度要求在210～220℃，印花色浆中必须加双氰胺3%，促使膦酸基活性染料反应，与棉纤维酯键结合。色浆的稳定性良好，但要用海藻酸铵为原糊。印染成品的耐洗性和摩擦牢度良好，但鲜艳度和日晒牢度不够理想。

4.国产P型分散染料和膦酸基活性染料：国产P型分散染料即双酯结构的分散染料，与膦酸基活性染料配套使用，用于涤/棉布的直接印花，在酸性介质中对涤纶和棉一次热熔固着。未固着的染料在淡碱液中容易被洗净，因双酯结构的分散染料碱水解后增大了水溶性，不沾污白地，在工艺上有一定的先进性。色浆组成中必须加双氰胺作为膦酸基活性染料的固着剂（使膦酸脱水成膦酐，而后与纤维羟基加成反应完成染色），原糊用氨水中和海藻类酸，得海藻酸铵，色浆保持pH6.

工艺处方：

双酯结构分散染料（P型） x

膦酸基活性染料（T型） y

双氰胺 25～40克

水 适量

海藻酸钠 500克

总量 1000克

印花烘干后，高温蒸化（180～185℃，10分钟）或热熔（210～220℃，30～60秒），再水洗，热碱皂洗（烧碱4克、匀染剂O 2～3克，皂粉3～4克/升，85～90℃），热水洗，烘干。

第四节 拔染印花

分散染料的防拔染印花，是利用染料对还原剂、碱剂、金属盐等的不同反应特性，加上机械防染作用，把染色和印花在工艺上的完美结合。防拔染印花产品花型精致，轮廓清晰，花纹与地色边缘不露白，用做衣着服饰深受消费者的喜爱。

涤/棉布、合纤绸、涤纶针织物的防拔染与直接印花相比较，工艺难度较大。涤纶在高温高压或热熔法染色后，分散染料已进入纤维的内层就不易拔白，因此对涤纶应防于未染，在工艺上采取既防又拔的方式，有利于取得良好的印制效果。工艺路线则按产品要求和花型、色泽而定。

一、工艺选择

（一）工艺路线 防拔染印花工艺，生产应用的数量虽不大，但产品的经济价值较高，无论是滚筒机印、圆网印、平网印，都有以下三种工艺路线可供选择。

1.还原防拔染：利用还原剂可拔和不可拔两类分散染料，分别用雕白块或氯化亚锡进行拔白和色拔印花。

2.碱性防拔染：用碱剂对易水解的分散染料进行防白，用耐水解的分散染料做成色浆印花，从而得到防拔染效果。

3.螯合防拔染：利用有些分散染料能与金属铜、镍、铬生成螯合物，增大染料分子的原理，得到防白效果。以不起螯合的分散染料作色浆印花。

除此之外，还可利用活性炭对染料的吸附作用，以及各种浆料的物理特性作为机械防染剂。

（二）糊料 选用什么糊料对防拔染印花来说十分重要，首先考虑各种防染或拔染剂与糊料的相容性，并结合印花的生产形式（机印或网印）以及蒸化设备条件，方能确保花纹轮廓清晰和最佳的防拔染印制效果。

凡是含有羧基的原糊带阴荷性，如海藻酸钠、羧甲基纤维素（CMC）或羧甲基淀粉（CMS），遇氯化亚锡容易产生凝冻，不能使用于氯化亚锡防拔染印花。

化学浆料中性能较好的有各种化学变性的植物胶类，统称合成龙胶，其中有醚化豆荚胶，国产的羟乙基槐豆胶和醚化田箐粉等。通常用温水调浆，并可沸煮，呈中性，非离子型，耐氯化亚锡，适用于防拔染印花，但单独使用成本较高。

国外用于涤纶防拔染印花的商品糊料甚多，例如表7-6-9.

蒸化时拔染印花的重要环节，蒸箱的温度、湿度和汽蒸时间是影响拔染效果的决定因素，拔染印花织物进入圆筒蒸箱后，必须彻底排除空气，并保持蒸箱内蒸汽循环流通。

常压高温悬挂式蒸化机，适合涤纶绸、涤/棉布的防拔染工艺。过热蒸汽温度高，水分少，花纹轮廓清晰，拔白效果也较好。印花色浆中添加吸湿剂可提高给色量。织物在悬挂无张力条件下连续蒸化处理，成品手感好，产量高。

热熔机温度高，车速快，箱体内干热空气无水分，染料易升华，影响拔白效果；温度过高浆料干枯，后处理不易洗净，成品的手感较差，对涤/棉布的碱性防拔染最为合适。针织物一般都不采用热熔机固着处理。

蒸化条件与防拔染印花工艺处方有关，不同的热固着方式产生不同的拔染效果。

二、纯涤纶织物的防拔染印花

（一）氯化亚锡防拔染印花 涤纶绸包括各种仿真丝的涤纶长丝织物。凡不太深的地色花型，都可采用先染色后印花的氯化亚锡拔染生产路线，按真丝绸的常规工艺在悬挂染槽或常压液流染色机上加工。印花前，分散染料还只是吸附在纤维表层而未经热定型固着。

2.拔白浆处方：

（1） （2）

氯化亚锡 80～120克 德科林 160～200克

草酸或酒石酸 15～25克 柠檬酸（1：1） 30克

尿素 25克 六偏磷酸钠 30克

淀粉混合浆 700克 增白剂（Leucophor EFR） 10克

水 115～165克 硫代双乙醇 60克

增白剂DT 15克 醚化豆荚胶（Indalca PA 9%） 600克

水 70～170克

总量 1000克 总量 1000克

3.拔染色浆处方：

（1） （2）

氯化亚锡 50～80克 －

加工锡 － 50～250克

尿素 50克 50克

淀粉混合浆（或Meypro Gum NP-16） 500～600克 500～600克

分散染料（耐氯化亚锡） x x

拔染助剂（对苯二酚） 50克 50克

水 y y

总量 1000克 1000克

涤纶长丝织物纤维表面光滑，一般丝绸用的淀粉浆印花烘干后容易剥落，海藻酸钠遇氯化亚锡、德科林产生凝聚，应改用淀粉-黄糊精混合浆（5：1）或合成龙胶浆，它们对氯化亚锡有良好的相容性和印花渗透性。

工艺处方（拔白浆）中的还原剂用量由地色的深浅、染料的拔白难易程度而定。印花烘干后，在圆筒蒸箱内汽蒸或连续高温蒸化处理，经冷水洗，热水洗，洗净浆料，再还原清洗（保险粉1～2克/升，烧碱1～2克/升，浸湿剂JFC 0.5克/升，70～80℃处理20分钟），最后水洗烘干。

4，使用的分散染料：见表7-6-11.

本工艺用于二醋丝斜纹绸和新软缎、新丽绫等醋丝交织产品时，汽蒸用0.4公斤/厘米2、20分钟，水洗85～90℃，最后用单辊筒整理烘干。

5.深色防拔染：

（1）涤纶绸：涤纶绸的深色防拔染在日本主要采用加工锡法和碱性拔染工艺。基本工艺有下列三种：

注 耐氯化亚锡可用于印花的国产分散染料有荧光黄Ⅱ、艳黄8GFF、红3B、蓝2BLN。

①涤纶绸→浸轧可拔的分散染料→烘干（100～110℃，3分钟）→印花→烘干→常压高温蒸化（170℃，8分钟）→净洗→后整理。

②涤纶绸→刮印地色→烘干（100～110℃，3分钟）→印花→烘干→常压高温蒸化（170℃，8分钟）→净洗→后整理。

③涤纶绸→印花→（烘干）→罩印地色→烘干（100～110℃，3分钟）→常压高温蒸化（170℃，8分钟）→净洗→后整理。

罩印地色多数在圆网印花机上进行，或用特殊的浸轧设备。

印花处方（加工锡）：

拔染色浆爱你个（深色） 拔白浆

原糊 500～600克 500～600克

耐拔的分散染料 x －

温水 y y

加工锡 300克 250～300克

硫代双乙醇 30克 30克

拔染助剂 50克 50克

总量 1000克 1000克

注 拔染色浆也可用于浅、中色。处方中加工锡浅色用20～50克，中色用100～200克。

加工锡是一种商品化的雕白剂，由氯化亚锡和碱金属氧化物经微囊化加工制成，可以减轻氯化亚锡的酸腐蚀及泛黄问题，但成本略高于氯化亚锡。在没有加工锡的情况下，可用聚乙二醇、磷六偏酸钠、双氰胺以及少量的硅酸钠，对克服氯化亚锡泛黄，提高白度有帮助。

浸轧液处方：

170℃常压高温蒸化 130℃压力汽蒸

可拔的分散染料 x x

增深剂 0～30克 －

防深盐S 10克 10克

柠檬酸（1：1） 5克 5克

海藻酸钠 1克 1克

加水合成 1升 1升

加工锡法印花的织物，在常压高温蒸化连续处理或进圆筒高温蒸箱汽蒸，蒸箱内要求排除空气，以免影响拔染效果。

（2）涤纶针织物：涤纶针织物印花产品中地色深浓的花型图案，多数采用防印半拔工艺，印花前满地挂印或轧染分散染料。印花后，高温汽蒸全面固色。德科林的拔白效果较好，可用于拔白，耐氯化亚锡的分散染料较多用于色拔，氯化亚锡用量过多会造成纤维泛黄。拔白浆中添加1～2%六偏磷酸钠可以提高白度，少量的羟基蒽醌有增效作用。聚乙二醇用作吸湿剂兼有防止染料分解产物被涤纶吸附的作用。

涤纶针织物在印花前，彻底洗净和经热定型处理。防染工艺流程按设备条件可作以下选择。

①轧染分散染料→烘干→印防白印花浆→烘干→常压高温蒸汽（170℃，7分钟）→水洗。

②网印分散染料地色→烘干→罩印防白印花浆→烘干→常压高温汽蒸（170℃，7分钟）→水洗。

③印防白印花浆→烘干→罩印分散染料地色浆→烘干→常压高温汽蒸（170℃，7分钟）→水洗。

④印防白印花浆（不烘干）→湿罩印分散染料地色浆→烘干→常压高温汽蒸（170℃，7分钟）→水洗。

在地色轧染液或地色浆中，加酒石酸0.5～1%，氯酸钠0.3%。

（二）碱性防拔染印花 分散染料中有一类双酯结构的商品染料（国产P型分散染料，英国商品Dispersol PC染料），在碱剂的作用下易被水解转化成水溶性染料，从而失去对涤纶的染色能力，利用这一特性和耐碱的分散染料相配合，能获得良好的防拔染效果，工艺切实可行，质量好，成本低，减少废水污染，是值得推荐的新工艺。

2.工艺处方：

（1）地色罩印浆：

国产P型分散染料或Dispersol PC x

温水 y

海藻酸钠浆 400～500克

防染盐S 10克

总量 1000克

（2）地色浸轧液：

国产P型分散染料或Dispersol PC x

温水 y

增深剂 10克

硫酸铵 2克

加水合成 1升

（3）防染白浆：

纯碱 60克

聚乙二醇（分子量200） 50克

甘油 50克

海藻酸钠浆 500克

水 340克

总量 1000克

（4）防染色浆：

耐碱的分散染料 x

温水 y

纯碱 60克

聚乙二醇（分子量200） 50克

甘油 50克

海藻酸钠浆 500克

总量 1000克

印花烘干后的织物，高温蒸化固色条件为175～180℃，7分钟；碱洗用30°Bé烧碱4毫升/升，85℃，2分钟；还原清洗用保险粉或二氧化硫脲，70～80℃，10分钟；最后洗净烘干。

3.使用的分散染料：见表7-6-12.

（三）螯合防染印花（铜络合法） 纯涤纶的防染印花，可利用活性炭对分散染料的物理吸附，进行平网印花，有较好的防白效果，但无法作着色防染。色防印花必须选用能与醋酸铜生成螯合物的分散染料地色，不起反应的染料作花色，称为螯合防染法。通常把防白

用的活性炭叫做机械防染剂，醋酸铜为化学防染剂。

醋酸铜的防染作用，在于作地色的分散染料被螯合后的分子量增大，失去染色能力，而防染印花色浆中的分散染料不受醋酸铜的影响，达到多套色的防染印制效果。

1.工艺流程：先印花后套地色一次固色法。

台板贴绸→网印防染浆→烘干→刮底色浆→烘干→汽蒸固色→水洗→皂洗→水洗→烘干→定型→成品。

2.工艺处方：

（1）防染色浆：

醋酸铜 50～100克

氨水（25%） 50～70克

不螯合的分散染料 x

水 y

淀粉浆 500克

总量 1000克

（2）防白印花浆：用工业用活性炭细粉，以不嵌网眼为合用，与原糊调合。

（3）地色印浆：

能螯合的分散染料 x

水 y

防染盐S 10克

淀粉混合浆 400克

总量 1000克

印花工序完成后，涤纶织物在圆筒蒸箱内汽蒸固色，饱和蒸汽（压力0.5公斤/厘米2，30分钟）或常压高温蒸汽（175℃，7分钟），地色和花色一次汽蒸同时固着。