3 电动机基础应与机器基础同时浇筑。

4 准备好必要的工器具和吊装设施。

5 组织有关人员认真学习安装规范。

1 机器转子在出厂前已经过动、静平衡校正，用户安装时通常无须再做平衡试验。若需要换锤头或转子部件时，径向对称偏差应小于0.5kg。

2基础应有足够的强度，方可进行主机和电动机的安装。

3机器（下机体与转子）安装应调水平，主轴水平误差应小于0.35mm/m，主、从动皮带轮轴向中心应在同一平面内。

4调整三角带松紧适度。

5 检查各部件是否有移位、变形；锁紧所有螺栓；检查密封是否良好。

6 检查电控柜接线及紧固情况；检查延时继电器及过载保护器；选择合适规格的保险丝；上三角带前接通电路，试验电动机转向。

7 检查篦架定位及限位是否正确、排铁机构是否灵活，初始安装使用本机时，篦架轴应处于调整最低极限位置。

8 人工盘动转子，检查是否有摩擦、碰撞现象。

破碎机简介

单段锤式破碎机用于破碎一般的脆性矿石，如石灰石、泥质粉砂岩、页岩、石膏和煤等，也适合破碎石灰石和粘土的混合料，具有全回转大质量锤头、可调整破碎板、顺向篦子、安全门等结构特点。适应了入料粒度大、破碎比大、一次入磨的工艺要求。

当前，5000t/d甚至l0000t/d水泥熟料生产线逐渐普及，水泥生产设备大型化需求也随之增多，其中石灰石破碎能力l 000 t/h以上、适应立磨工艺系统要求的单段锤式破碎机具有相当广阔的市场需求。

单段锤式破碎机主要技术性能参数如下。进料口尺寸：1805mm×2560mm；最大给料尺寸：≤l 000mm×l 250mm×1500mm（其中≥1 m3的大块不得超过l0%）；生产能力：l 000t/h；出料粒度：≤100 mm（占95%以上）；电动机功率：1000 kW；电动机电压：10000 V；机器外形尺寸（不包括附属装置）：4900mm×4100mm×4200mm。

国内各大水泥厂所选用的1000t/h级以上破碎机中，大部分是双转子锤式破碎机。国产同类型单转子破碎机中，目前只有单段锤式破碎机的单机产量能够稳定达到这一数量级。

单段锤式破碎机与双转子破碎机相比，少一台电机及传动系统，少一只转子，即主要优势在于破碎机本身的单机成本很低，且广大用户对单转子破碎机的使用更为熟悉。

通过紧密跟踪单段锤式破碎机的使用状况，并及时修正了各个环节的不足，定型后的单段锤式破碎机已成为目前国内台时产量最高的单转子锤式破碎机，具有广阔的市场前景。

工作原理

矿石存在不同的内在缺陷，如层理，夹杂物、裂缝，特别是矿石在各个方向扩展起来小至极细、大至肉眼可见的裂缝等导致矿石在各个方向上强度不同，利用剧烈的冲击可以使矿石沿着最薄弱的脆弱点和脆弱面断裂而破碎。但随着破碎过程的进行，矿石的粒度尺寸不断减小，脆弱点和脆弱面也不断减少，矿石的强度因而相应地增加。矿石变得越来越坚固，单位体积需要更高的冲击能量才能破碎。

锤式破碎机和反击式破碎机都属于冲击式破碎机，利用高速回转的锤头或板锤与矿石发生剧烈的撞击，使矿石发生破碎的同时，还获得一定的运动速度，进而与反击板或衬板发生碰撞，或矿石彼此之间发生碰撞，多次碰撞后得到合格产品排出机外。

反击式破碎机

反击式破碎机的板锤与转子之间为刚性连接，利用整个转子的动能对矿石进行冲击，使矿石不仅遭到破碎，而且获得较大速度和动能，与反击板或衬板发生的碰撞也更加剧烈。其转子所具有的动能的大小，必须达到这样一个值，保证既可将矿石一击而碎或一击而撞开，又可确保转子的速度波动在传动系统允许的补偿范围以内，转子损失一部分动能后仍然能够继续正常回转，即系统的不平衡系数在传动系统的许可范围内。可以这样认为，反击式破碎机的板锤在单次打击矿石时具有较高的能量交换效率，其一次交换的能量大小与矿石的质量大小近似成正比。正因为反击式破碎机单次交换的能量较高，并随冲击负载的变化而变化，单次交换的能量强度超过矿石的抗压强度就可形成有效的破碎，因此它的主要优势就是能够处理抗压强度较高、结构致密的矿石。但如果瞬态冲击负载过大，则容易使板锤至电机的一系列零部件中的薄弱环节发生损坏，或传动失效。反击式破碎机的进料粒度也因此不能过大，这是其相对明显的弱点。

锤式破碎机

锤式破碎机仅以铰接在锤轴上的单个或数个锤头对矿石进行打击，进而使矿石破碎。矿石发生破碎的同时，所获得的速度和动能较为有限，与反击板或衬板之间的碰撞的剧烈程度也相对较低。如果矿石的抗压强度较高而且块度较大时，锤头本身的动能不足以将矿石一击而碎或一击而撞开，锤头能够在铰接轴上360°反方向回转，并在碰撞结束后再逐步向工作方向加速至正常速度。这种情况下，矿石则沿着锤盘滑动、滚动，在几十毫秒的时间间隔内遭受下一排锤头的打击。可见，锤式破碎机单次撞击交换的能量较低，最高不超过同时发生碰撞的锤头的动能总和。

又由于锤头重新恢复至额定速度过程中的时间较长、加速度较小，即转子系统对锤头的动能补偿是一个渐渐的过程，对整个转子系统的速度冲击较小。另外，矿石被一击而碎或一击而撞开与否，仅和同时发生撞击的锤头动能之和相关，而与整个转子所具有的动能大小无关。转子动能的大小仅需保证碰撞后的锤头能够及时恢复原有速度，即确保对锤头动能补偿所产生的速度波动在许可范围内。如果矿石的抗压强度过高、性质过于致密坚韧，单次撞击所交换的能量达不到矿石的破裂强度，则单次破碎效率将明显下降。若多次打击后矿石仍未发生疲劳破坏，则破碎机的整体破碎效率将明显下降。

可见，锤式破碎机仅适于破碎中等强度的脆性矿石，这是它的局限之处；锤式破碎机对大块脆性矿石又具有极大的适应性，可通过多批次中等强度的打击使大块矿石沿薄弱面得以逐渐碎裂，这是其明显的优势。

破碎机的研发和改进

由于冲击式破碎机的高速特性，一般情况下设计人员无法实际观测到破碎机内的详细破碎过程。设计人员更多的是根据理想模型或已有经验提出若干假设。并通过观察监测试验或生产中设备外部的振动、声响、温度，或停机时观察其内部各零部件的磨损、冲击痕迹、缺失甚至零部件的损坏，进而得以印证，再加以改进。

单段锤式破碎机的最初设计，是在现有锤击式破碎机型基础上进行适当放大设计，并挖掘破碎机的最大潜力，但在最终成型前走了一些弯路。在有关领导的大力支持下，我们经过细致的观察、分析、总结以及深刻的反思，找到了相关不利影响因素，提出了新的设计理念，对破碎机进行了改进，并加强了对设备操作、维护人员的培训，最终顺利通过产品各项设计参数的考核验收，获得了用户的认可。以下进行具体分析，并对若干传统结构设计观点进行再探讨和修正，其中不妥之处，恳请专家斧正。

落料点及起始破碎角

矿石落料点所处的转子半径与锤头回转方向上的转子水平半径之间的夹角（α）称为起始破碎角。传统结构设计观点认为，起始破碎角越大所形成的破碎腔其破碎效率越高。破碎腔的型式，文献[1]按α角的大小进行了分类：α<90°为承击式；α=90°为平击式；α>90°（最大l35°）为仰击式。

锤式破碎机腔型型式

传统观点认为，α值越大，破碎区间越大，打击碰撞的机会越多，破碎效率越高。通过实践，我们认为，α角并非越大越好，过大的α角将带来诸多不利影响，并导致极低的破碎效率。

在台泥英德一期工程用破碎机系统设计中，按照传统结构设计观点要求，板喂机头轮中心与转子中心水平距离较大，并且利用加长板喂机头部的链幕挡住矿石，使落料点偏离转子中心较远，以获得较大的α角。但实际生产效果并没有达到预期效果。生产过程中，破碎机入料口正下的受料区域沉闷声响明显偏大，正面竖直布置的衬板磨损痕迹明显，该区域衬板螺栓刚预紧不久就极易松脱，破碎机返料严重，正上方较薄的头罩顶部受返料打击变形较大，产生很大的噪声，电机电流的波动较大。我们分析，α角过大已经直接对破碎进程产生了不利影响，具体分析如下。

⑴ α角过大影响了顺畅料流的形成。高速回转的锤头的作用有二个，首先是它的撞击破碎作用，其次是使矿石获得一定的运动速度。锤头充分的撞击破碎作用是提高破碎效率的最直接因素；撞击后矿石运动速度的大小、方向则确定了料流的形成。显然，只有矿石获得锤头及时、有效的破碎作用的同时，矿石碎裂后的总体运动又方向正确、大小合适，才能确保破碎强度在各个破碎区间合理分布，进而获得顺畅的料流及较高的生产效率。

由于α角过大，受到打击的矿石运动速度在竖直方向的分量较大，在水平方向的分量却很小，很不利于破碎后的矿石及时向破碎板和排料篦子方向移动，矿石向上运动碰撞到进机料流后又落到原来的落料点附近，再次下落遭受反复多余的打击。极端地讲，如果α等于l80°，则矿石根本不能排出破碎机，生产效率为零；另外那些向上高速运动却又未与进机料流发生碰撞的矿石就形成剧烈返料，对破碎机上游设备及非标产生很大冲击。矿石在这一区域的总体运动形态类似于沸腾的状态，结果产生过破碎，锤头的磨损也必然严重，而产量并没有大的提高。

⑵ α角过大对转子产生了更大的额外竖直冲击。根据理论力学对铰接支座的反碰撞冲量分析可知，仅当矿石与锤头的碰撞冲量作用于锤头对称平面内的撞击中心，且垂直于铰接点与质心的连线时，在铰接锤轴处不引起碰撞冲量，从而对转子主轴和轴承的瞬时冲击亦为零。

显然，由于破碎机腔型的结构及尺寸的限制，矿石的自由落体运动对锤头的碰撞冲量并不能符合上述对转子主轴和轴承的瞬时冲击为零的条件，因而将在锤轴处产生竖直向下的碰撞冲量，该冲量直接将作用于转子刚性部分。又根据动量矩定理：

M=I×L=JΔω，即：Δω=(I×L)/J

式中：M为冲量矩；I为转子在锤轴处所受冲量；L为转子中心与冲量I的水平距离；J为转子转动惯量，△ω为转子角速度变化量。在锤轴处碰撞冲量I的作用下，转子所受冲量矩M的大小，与转子中心和冲量I的水平距离三成正比。由于转子的转动惯量J为定值，故转子角速度变化量△ω与L成正比。α角越大，转子中心与冲量I的水平距离L值越大，这样转子转速波动较大，电机电流也会有很大波动，破碎机工作状态不稳定。

基于这些分析，我们将链幕的长度由原来超过板喂机头轮中心线以下0．5～0．8m减短至不超过该头轮中心线，减少矿石水平方向的阻力，α角稍小。经仔细观察正面竖直布置的衬板磨损情况，以及辨听破碎机内的声响大小、发生区域，我们认为使用效果有了明显的改善。

另外，我们在陕西尧柏石灰石破碎系统上的一些使用经验也可以进一步佐证α角过大的危害。在该系统中，板喂机头轮与破碎机中心的水平距离较小，将形成较小的α角。为了使矿石的落料点远离破碎机中心、满足传统思路较大α角的要求，板喂机上方的链幕采用了单位质量远远大于普通链条的轮船锚链，借此压迫矿石。由于锚链对矿石的阻力很大，下落时基本上是沿着竖直滑落。此时的α角应该是最大的了。但实际使用出现了以下不利影响：

①破碎机受料区域的破碎声响极大；

②正面竖直布置的衬板冲刷磨损异常，30mm厚的衬板在一个月内仅余不足10 mm，几乎磨穿：

③锤头磨损严重，且工作面与非工作面磨损程度相差无几，而一般情况下锤头非工作面几乎不磨损；

④出料粒度过细。

经过重新调整链幕的规格和位置后，α角得以降低，问题均顺利得以解决，破碎机圆满通过考核。生产运行中，由于进机矿石的粒径组成从几毫米到1．5m都有，小颗粒的下落过程基本为自由落体形态，而大块矿石则受设备结构尺寸的影响，因此实际α角并没有一个精准的数值，而是在一定区间内变化，只能从统计角度确定理论落料点。

根据我们总结的经验，宜使α角在100°～ll5°范围。如此，矿石既能在足够长的破碎区间受到打击，撞击后矿石的运动速度在水平方向上的分量又有利于矿石及时向破碎板和排料篦子方向移动。当然，在生产中仍然有必要根据实际效果对链幕的位置稍加调整。

矿石探入锤头打击区深度控制及锤盘结构设计

在转子圆周方向上有数排锤头，每个锤头还有一定的宽度。相邻两排锤头之间，以及锤头顶端至锤盘外缘之间所形成的区域为锤头打击区，矿石只有进入该区域才能被锤头有效撞击破碎。传统结构设计观点认为，应尽可能使矿石探入锤头打击区，并将锤盘设计成带豁口状。通过分析，我们认为，矿石探入锤头打击区的深度要适当，过深将错误地导致锤盘参与破碎，锤盘的豁口设计是完全没有必要的。

传统思路认为应使矿石沿半径方向尽可能探入打击区，在锤盘结构设计上还要尽可能扩大打击区的深度。根据这一思路，甚至将整圆锤盘的外圆沿特定角度切除一部分，形成每个锤头的前方均有一个很深的豁口，以容纳探入的矿石。这样设计的预期是，锤头击打大块矿石的部位便可更接近矿石中心，一击而未能碎裂的大块矿石可以被托在豁口部位继续接受锤头有效打击。

但根据现场使用情况来看，这样的设计并未达到所设想的效果，反而产生一系列副作用。

⑴锤盘承受了过大的冲击作用，豁口的迎料面发生严重的磨损，其磨损程度远远超过其他部位，且有明显的塑性变形或蹦口。在锤盘有豁口的情况下，当锤头不足以一击而碎大块矿石而反转缩入锤盘，或者锤头未能及时展开成辐射状时，迎击面还将立刻撞向大块矿石，充当了类似反击破碎机板锤的作用，与矿石之间发生了刚性撞击，这就无意中引入了反击式破碎机的破碎原理。如前所述，这种刚性撞击交换的能量巨大，对矿石的破碎有较高效率，但刚性打击件所承受的冲击同样巨大。锤式破碎机的结构适宜于多批次中等强度撞击。锤盘豁口的迎料面不足以承受这样大的撞击，迎料面的金属组织发生塑性变形，进而硬化剥落而很快磨损。

⑵多个锤盘沿锤盘与横撑之间的焊接界面开裂。与反击式破碎机整体大刚性转子不同的是，锤式破碎机的锤盘是分片型式的，并以横撑结构来加强锤盘轴向刚度，但由于结构空间的限制，横撑与锤盘的联接孔消弱了锤盘的局部强度。锤盘豁口的迎料面承受多次大冲击时，锤盘与横撑的焊接接口部位形成大的应力集中，逐渐出现裂纹并扩展，最后导致锤盘沿此处严重开裂。

⑶个别锤轴发生断裂。如前所述，当矿石与锤头的碰撞满足一定理想条件时，锤头和锤轴之间的碰撞冲量为零，锤轴、锤盘、主轴、轴承等的使用寿命受碰撞的影响最小，这是锤式破碎机的一大优点。也就是说，应当尽可能使破碎作用所需的碰撞发生在锤头撞击中心附近的区域。根据计算，锤头的理论撞击中心比较偏靠于锤头外端部。如果碰撞都发生在该处，矿石伸入太少，每次打击的破碎效率可能较低，达不到产量要求。因此，矿石还是需要探入打击区适宜深度，碰撞将偏离撞击中心。此时锤轴的强度需要满足长期承受一定大小的碰撞冲量的要求。但如果矿石过于探入打击区乃至伸入锤盘外圆以内，大量的撞击将远远偏离撞击中心。甚至撞击到与锤轴铰接的锤头部位。撞击点越偏离撞击中心，在铰接点引起的碰撞冲量越大，锤轴越容易断裂。同时，由于豁口迎料面的存在，锤盘在巨大的冲击作用下，也可能在圆周方向发生一定变形，进而导致个别锤轴受力不均而断裂。

基于以上分析，我们在以下两个方面进行了改进，尽可能避免锤盘直接参与破碎作用。

⑴提高锤头回转速度。通过合理提高锤头的回转速度，使圆周方向上两排锤头之间打击矿石的时间间隔减少到合适值，以保证矿石探入打击区的合适深度。根据动量定理，可以认为，矿石经受第一次锤头打击后，探入打击区的部分被锤头凿削而与主体部分分开，并以较大的水平速度向前做抛物线运动，剩余主体部分由于质量较大将以较小的水平速度在该排锤头转过而下一排锤头未赶到之前的时间内进行自由落体运动，合适的时间间隔将使得矿 石下落到足够深的区域而又尚未接触锤盘外缘时，便遭到后续锤头的有效撞击。

⑵改为圆锤盘。当然以上所有对矿石的下落点及下落过程的分析都是基于一种理想模型，实际上不可能每次实际碰撞都符合理想条件，破碎过程中的矿石之间还彼此干涉。经过多次碰撞所形成的料流总体运动方向是沿着锤头的回转方向，但是矿石在运动的过程总有一些落到锤头打击区内较深的区域，即使转子速度已有所提高也是如此。因此，我们将锤盘直接改为整圆结构。取消了带有迎料面的豁口结构。这样矿石与锤盘发生正面碰撞的概率大大降低，碰撞的强度将大为降低，锤盘的塑性变形及应力集中必将大为减少。矿石在锤盘上滚动或滑动产生的磨损可由锤盘外圆的耐磨堆焊层承受。另外圆锤盘又提高了材料的利用率。因为，在利用零部件回转运动的动能进行工作的设备中，金属材料尽可能分布在远离回转中心的区域时，材料的利用率才最高。原有的锤盘豁口结构在这一点上存在明显不足。可见，圆锤盘既消除了豁口结构，又简化了加工工艺，更增加了转子转动惯量，提高了转子动能富裕量，进而降低系统速度波动。

尝试模拟印证

正如前文所述，我们难以对冲击破碎的具体进程进行实时、近距离的观察，也就难以对某一具体结构的设计进行准确评价。随着计算机技术的发展和运用，我们将有可能对这一破碎过程进行一定程度的模拟，进而优化设计。

由于岩石破碎实际上是一个非常复杂的过程，相关的力学理论还不成熟，因此对于边界条件的选取具有很大的难度。我们仅利用相关软件定性地分析了零部件的受力状态，以便在结构设计过程中能够准确地关注到应力集中发生的部位，并逐步尝试相关定量分析。我们的模拟结果显示圆锤盘比带豁口锤盘显然更有效地避免了应力集中，与横撑相联接处的最大应力仅为后者的30%左右。

破碎机的使用和维护

事实上，正确使用和维护对于破碎系统的正常运转是非常重要的。鉴于篇幅所限，以下仅对进料粒度和破碎机间隙调整提出一些建议，供使用参考。

进料粒度控制

要严格控制进料粒度，并防止异物进机。破碎机的基本运转条件极为恶劣，但符合设计要求的大块矿石在破碎机内一般经过极短时间便可被破碎为较小块，冲击强度中等而短暂。对相关件所产生的不良影响较小，亦在设计考虑之内。在正常破碎的情况下，破碎机内料流顺畅，适量大块进入也能在很短时间内破碎，破碎声响大而不沉闷，且转瞬即逝，相应瞬时电流可能很大，但亦可在极短时间内迅速回落。而一旦入料粒度过大、大块过多时，破碎机锤头、锤轴、锤盘将可能遭受持续、频繁的过大冲击，极易导致微细裂纹。虽然未必在当时就产生宏观上可见到的破坏，但裂纹在以后的生产中很容易延续扩展，最后发生损坏。为保障设备寿命与稳定运行及产能要求，应按使用说明书要求严格控制过大尺寸物料及其数量，并防止异物进入设备。

单段锤式破碎机在生产初期，进料粒度控制不够严格，板喂机甚至曾因物料过大而卡料跳停。其中一次，喂入大量过大矿石，破碎机内发出巨大的声响并伴随剧烈的振动，甚至在停止喂料后，异常振动及沉闷声响仍持续约6 min。事后检查，从料坑内清理出超标大块矿石一大矿车，最大的直径达2．75 m。这种情况下，必定对破碎机零部件造成重大伤害。

在生产中，还应当避免各种异物进入破碎机内。虽然单段锤式破碎机的安全门在大部分情况下可以排出进机异物，但仍然不能完全避免各种意外发生。如果铲牙、钢轨等较大尺寸异物混入，在这些异物被打断或排出机外之前，破碎腔内相对薄弱的零部件极有可能发生损坏。如果大树根之类韧性很强并带有纤维的异物夹杂在矿石中，这些异物并不能被破碎机及时破碎，但很容易缠绕或夹在破碎腔各零部件上，造成排料不畅，甚至卡堵、损毁传动带等故障。

转子工作圆与破碎板、篦子板间距的调节

很多人对破碎机内几个重要的间隙值的认识存在误区。如：认为破碎机转子工作圆与破碎板、篦子板之间的间距，应当等于出料粒度的大小；认为该间隙值越大，越不会产生过粉碎，同时破碎机的通过量也越大，等等。锤式破碎机的破碎主要发生在转子上方的上破碎腔，矿石经受锤头强烈打击、破碎板反击作用使得绝大部分的矿石得以破碎，上破碎腔起到粗碎、中碎的作用；转子工作圆与篦子板之间的下破碎腔，仅能将小块矿石挤碎以及对矿石进行颗粒均化，同时将合格矿石强制排出，下破碎腔仅起到细碎的作用。

有关文献对具体的排料过程进行了细致的论述和分类：当排料篦子具有足够的通过面积，同时进入排料区的矿石中不合格粗粒少时，矿粒主要是沿锤头打击力作用方向直接从篦缝空间中射出，或者射到篦条上再折射出篦缝，称为畅通型排料；当排料面积不足，进入排料区矿石中不合格粗粒多，篦子区域内有大量的积料，这时矿粒主要依靠推挤和重力作用从篦缝中排出，称为挤满型排料。

我们认为，破碎机转子工作圆与破碎板、篦子板之间的间距应当确保绝大部分的破碎过程在破碎上腔完成，使单段锤式破碎机处于畅通型排料，才能达到高破碎比、高产量的要求。

转子工作圆与破碎板之间的间隙决定了上下破碎腔的破碎强度的分布。若该值过大，将有过多矿石进入下破碎腔，超过了下破碎腔的破碎能力，矿石对锤头的运转将产生阻滞作用，致使锤头不能在下一击打周期内恢复原状，会进一步降低破碎效率，破碎机产能自然下降。

转子工作圆与篦子板之间的间隙决定了破碎机排料效率，它的大小仅与篦子板的出料机制相关，而与出料粒度的要求无关。若该值过大，锤头扫不到的矿石颗粒必定相对较多、较大，矿石夹在篦子板的排料缝隙中而不能及时排出的几率大大增加，排料过程变为挤满型排料，进而在这一区间内逐步形成料垫层，极大削弱了锤头强制排料的功能。由此恶性循环而使得破碎效率更进一步下降，最终造成破碎机产能下降、电机电流持续居高不下。合适的间隙值可以形成畅通型排料。将粒度合格的物料及时、顺畅排出机外。

使用证明：改进型单段锤式破碎机具有优异的性能，得到了用户的认可，应进一步推广使用，有广阔的市场前景。它的成功应用，使广大用户在在单转子锤式破碎机向双转子锤式破碎机过渡的这一区间内，又增加了一个可靠选项，也使我院的装备水平得到进一步提高，必将有利于我院整体竞争能力的提升。通过对单段锤式破碎机的设计、使用、改进的实践，我们加深了对破碎这一复杂进程的认识，设计理念得到了一次提升，这将有利于我们将来的装备开发和技术进步。

1、 破碎机要确保在空负荷的情况下启动。出料的皮带输送机需要和板式喂料机联锁，不能和破碎机联锁。如果皮带输送机出现故障，那么板喂机就马上停机，破碎机则继续保持运转，待机体内部物料的破碎工作结束才可以停机。

2、 破碎机在开机前都要检查内部和外部的旋转部件的挡板螺栓、紧固螺栓、紧环螺栓是否出现松动，若有，则马上维修，破碎机内部的衬板螺栓必须每星期检查一次。

3、 破碎机给料要均匀，不得让金属异物等进入破碎机，开机人员若看到电流表负荷过大或者异物撞击的声音，要马上停机，等破碎机完全停止后立即排除异物，检查各转动部件是否有损坏现象，确认正常后才可继续开机运转。

4、 破碎机的维修和操作只有经过优秀的培训，才能开始上岗。工作人员要充分掌握操作知识，了解机器的原理和构造，还要按照操作说明的规定，确保机器运转的安全性。