⑤HACCP强调加工过程，需要工厂与政府的交流沟通。政府检验员通过确定危害是否正确地得到控制来验证工厂HACCP实施情况。

⑥克服传统食品安全控制方法（现场检查和成品测试）的缺陷，当政府将力量集中于HACCP计划制定和执行时，对食品安全的控制更加有效。

⑦HACCP可使政府检验员将精力集中到食品生产加丁过程中最易发生安全危害的环节上。

⑧HACCP概念可推广延伸应用到食品质量的其他方面，控制各种食品缺陷。

⑨HACCP有助于改善企业与政府、消费者的关系，树立食品安全的信心。

上述诸多特点之根本在于HACCP是使食品生产厂或供应商从以最终产品检验为主要基础的控制观念转变为建立从收获到消费，鉴别并控制潜在危害，保证食品安全的全面控制系统。

HACCP体系主要是通过科学和系统的方法，分析和查找食品生产过程的危害，确定具体的预防控制措施和关键控制点，并实施有效的监控，从而确保产品的安全卫生质量。HACCP遵循“PDCA”质量环管理的管理原则，采用“过程”方法进行管理，提倡管理者的领导核心作用和全员参与，强调监视测量，并要求对质量记录、文件和数据进行控制管理等。

但是，HACCP对食品企业的管理目标，特别是卫生安全目标的要求更明确，管理内容也更具体。它强调食品企业严格遵守食品和卫生法律法规，建立以HACCP计划，良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）为核心的3级食品安全管理体系。因此，HACCP在对食品安全危害和质量的控制上更具体、在管理技术措施上更富有针对性和有效性。

（1）HACCP的7大原则

①危害分析（hazardanalysis，HA）

首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制定预防措施。要从原料的生产、加工工艺步骤以及销售和消费的每个环节可能出现的多种危害（包括物理、化学及微生物的危害）进行确定，并评价其相对的危害性，提出预防的措施。

②确定加工中的关键控制点（criticalcontrolpoint，CCP）

对每个显著危害确定适当的关键控制点即决定加工中能去除此危害或是降低危害发生率的一个点、操作或程序的步骤，此步骤能是生产或是制造中的任何一个阶段，包括原料、配方及（或）生产、收成、运输、调配、加工和储存等。关键控制点是指那些若控制不力就会影响产品的质量，从而危害消费者身体健康的环节。一般说来，关键控制点要少于6个。一旦被确定为关键控制点则都要照例进行监测。所以说，关键控制点的选择是HACCP系统的主要部分。

③确定关键限值对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值

对已经确定的每一个CCP，都必须制订出相应的管制标准和适当的检测方法。经常管制的标准包括：时间、温度、水分活度、pH、可滴定酸盐的浓度、防腐剂含量、有机氯浓度等。

④建立HACCP监控程序（monitor）

建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。标准设定后，每一个CCP都必须进行例行监测，以确保每一环节都维持在适当的管制状态下。每次CCP检测的结果都要进行认真记录、存档，便于今后对可能出现的事故进行分析鉴定。

⑤建立纠偏措施（correctiveaction，CA）

当监测系统显示CCP未能在控制之下时，需建立的矫正措施。当发现某一个CCP超出管制标准，应有临时性修正计划，该计划包招如何使CCPS回复到再管制状态以及建议在CCP超出管制标准期间所生产的产品如伺处理。

⑥建立有效的记录保持程序建立所有程序之资料纪录，并保存文件，以利记录、追踪。需要保存的记录：a．HACCP计划的目的和范围；b．产品描述和识别；c．加工流程图；d．危害分析；e．HACCP审核；f．确定关键限值的依据；g．对关键限值的验证；h．监控记录；i．纠偏证录；j．验证活动的记录；k．校验记录；1．清洁记录；m．产品的标识与可追溯性；n．害虫控制；o．培训记录；P．对经认可的供应商的记录；q．产品回收记录；r．审核记录；s．对HACCP体系的修改、复审材料和记录。

⑦建立验证程序虽然经过了危害分析，实施了CCP的监控、纠偏措施并保持有效的记录，但是并不等于HACCP体系的建立或运行能确保食品的安全性，关键在于：a．验证各个CCP是否按照HACCP计划严格执行的；b．确保整个HACcP计划的全面性和有效性；c．验证HACCP体系是否处于正常、有效的运行状态。这3项内容构成了HACCP的验证程序。

在整个HACCP程序中，分析潜在危害、识别加工中的CCP和建立CCP关键限值，这3个步骤构成了食品危险性评价操作，它属于技术范围，由技术专家主持，而其他步骤则属于质量管理范畴。

（2）HACCP的支持性程序HACCP不是一个独立的体系，而是一个更大的控制体系的一部分。一个有效运行的HACCP系统必须建立在现有的食品安全卫生程序，如良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规范（SSOP）的基础之上。

HACCP的支持性程序一般都要符合政府的卫生法规，各类行业的作业规范、GMP、SSOP规程等。

①清洁这在食品生产过程中是关系食品食用安全的一个关键方面。我们需要将不同生产区域的清洁频率、允许使用的化学药品、它们的稀释比例、使用方法、存放的方法等通过文件的形式确定下来。

②校准通过这一程序确保所有影响产品品质和安全的检验、测试或测量器具得到维护，定期的校准使其准确性达到一个必要的水平，并交代，当发现这些器具例如pH计、天平、氧分析仪、温度计等失准的时候，如何处置相关产品。

③害虫的控制

完善的害虫控制程序对于安全/优质食品的生产来说非常重要，你需要就以下方面建立相应的文件和记录：害虫状况的检查频率、用于预防害虫的方法、当遇到害虫问题时的应对方法、所用分包商的具体情况、使用的化学药品、杀虫剂应标识清楚，存放安全。

④培训

负责HACCP计划制订、验证和审核的人员须经过获得相应行业认可的培训，

这一点是很重要的。如果在一个被危害分析确定为关键控制点的T序上进行的监测必须确保准确的话，那么在这个岗位上负责监控的人员必须经过良好的培训。在食品工业中有很多用于监测的方法，包括：感官，即看、尝、闻，进行专门的培训很重要。要用文件将谁、经过了什么培训记录下来。

⑤产品的标识和可追溯性

定义：对产品的识别。产品的标识内容至少应包括：产品描述、级别、规格、包装，最佳食用期或保持期、批号、生产商。产品必须有标识，这样消费者才能弄得清这产品是什么东西，而且错误或不正确发运和使用产品的可能性才会被减至最小。

可追溯性包括两个基本的要素：能够确定生产过程的输入（例如杀虫剂、除草剂、化肥、成分、包装、设备等）和这些输入的来源。能够确定成品已发往的位置。

标识与可追溯性对达到以下目的很重要，确定产生问题的根本原因，进而明确需采取的纠正措施，实现良好的批次管理，以及回收产品，至于要对生产过程的输入和成品发运追溯要达到什么程度则可以由各企业确定。很明显，在产品出现问题的时候，可追溯的程度越高，必需回收的产品就越少，涉及的客户就越少。