扩径后的钢管运输到前台的受料槽。热金属检测器检测到有料后发讯，升降辊道升起快速旋转送料，后台的顶杆预旋转机构带动顶杆旋转，钢管经入口导套进入均整机变形区进行轧制。钢管靠近主机时辊道转速降低将钢管缓慢送人，当均整机咬入坯料后，辊道降到低位。

均整机主机的两套轧辊左右布置，单独传动，导板上下布置，轧辊辗轧角固定。送进角~，液压锁紧。升降辊道送人的空心毛管被轧辊迅速咬入，并在高速旋转的轧辊问产生塑性变形，完成轧制。

均整机后台一段设有五架三辊导向装置（其中有第一架辊导向装置根据生产要求与一组被动升降辊道互换使用）和六组升降传动辊道。

五架三辊导向装置或四架三辊导向装置抱顶杆，坯料咬入后，主电机电流上升。当轧出的钢管到达三辊导向装置之前时，热金属检测器检测到有料后发讯，三辊导向装置的液压缸动作，导向辊打开到一定的位置。使其与顶杆间形成一环形空间。

这样，钢管在这三个导向辊引导下，通过这环形空间沿轧制线方向前进。当钢管到达下一架三辊导向装置之前时。热金属检测器检测到有料后发讯。三辊导向装置动作相同。

依次类推。当轧制结束后，五组或六组升降辊道升起到达支持钢管位置。剩余的三辊导向装置液压缸动作到抱毛管位，所有三辊导向装置上辊打开。后台二段的顶杆预旋转机构脱开，闭锁装置松开顶杆小车。小车传动装置启动，带动顶杆和钢管后退，至挡管器处将钢管卡住后，顶杆和顶头从钢管中抽出。拨料装置启动将钢管拨出轧制线。

拨料装置返回待料位，升降辊道升至托顶杆位，顶杆小车带动顶杆快速前进到前停止位。闭锁装置液压缸锁紧顶杆小车。三辊导向装置抱顶杆，后台升降辊道降至最低位。前台受料槽有料，顶杆预旋转机构启动，带动顶杆转动。进行下一个轧制循环。

大口径钢管的主要生产特点：小批量多品种，钢管重量大，轧制力能大，轧制周期长等。这就要求均整机在设计过程中，要考虑钢管对设备的冲击、设备对钢管的损伤、设备的冷却润滑、轧制丁模具的更换、机组功能的扩展等。

减小冲击

大口径钢管单支重量大。不能应用传统的输送方式，这样必将会损伤钢管和对设备造成大的冲击，从而缩短了设备的使用寿命。

均整机在设计时，考虑了前台的多功能性，增设了料槽受料后。升降辊道进行输送。当管坯穿孔，料槽受料后，前台两侧两个液压缸进行推坯，提高了设备的稳定性。

后台升降辊道采用双支承。辊道整体单独升降，提高设备的刚性。拨料装置充分考虑减小钢管对设备的冲击．采用一个拨料钩实现拨料放料，避免了钢管表面的划伤。

设备的冷却润滑

大口径钢管的纯轧时间长，轧辊装置及轴承、导板受热程度大，会影响正常的使用寿命，从而需要对其进行冷却。

可大口径钢管均整时，钢管壁厚薄，轧制过程中长时间冷却，会对钢管造成局部或大部分温降，影响钢管的下一步轧制或质量。

所以，均整机在设计时采用了间隙冷却，即轧制间隙对轧辊和导板冷却，而轧辊装置轴承座则采用侧壁通水冷却。由于大口径钢管生产不连续性的特点，设备的润滑在必要的地方，采用单独润滑，方便了设备维护及更换。

轧制工模具的更换

由于大口径钢管是小批量多品种生产，轧制模具的更换频繁，不会现单件磨损更换，而是变规格时才更换。所以，在满足设备功能的前提下，方便更换模具，运行可靠成了设备的主要特征。前台受料槽的快速更换锁紧、入口导套的更换锁紧、上下导板的更换和锁紧。

这些既要考虑更换顺序，又要保证锁紧可靠。

机组功能的扩展

由于大口径钢管的生产特点，所以赋予一条生产线多种工艺路线和功能更能满足生产的需求。

均整机作为主要变形的轧机之一，对机组的部分部件进行更换，共用大部分设备，可实现多功能、多工艺生产。前台的升降辊道和推坯装置的组合，满足了实心管坯的穿孔，空心坯的二穿和均整。

主机通过更换轧辊装置和导板座，满足了穿孔和均整的变形要求。后台通过三辊导向装置和升降辊道的更换，辅助主机完成穿孔和均整的任务。

随着国内钢管产量的逐年增加，大口径钢管（直径大于400 mm）的需求也在增加，而国内的大口径钢管绝大部分靠进口。对普通钢管市场的日益饱和，一些钢管厂商开始向大口径钢管领域发展。

现阶段国内大口径钢管的主要生产方法有：周期轧管法、顶管法、挤压法、二次穿孔法、扩径法。

而扩径法又有：拉拨扩径、推制扩径和斜轧扩径。

均整机主要用于辗轧钢管的内外表面，减小钢管的横向壁厚不均，消除和减小钢管的椭圆度，提高旋扩机轧制后钢管质量。而更换轧辊后．可以实现对实心管坯的穿孔和空心坯的二穿，大大地方便了生产组织，同时满足大口径钢管小批量多品种的生产特点。

大口径钢管的生产在国内才刚起步，特别是旋扩生产工艺，随着对大口径钢管生产工艺和设备制造水平的进一步提高，多功能均整机会得到大多数用户认可。