是指在某一段时间内，顾客的平均购买数量。使用率越高，则订购点就应越高。因此，每天销售4单位就比每天销售2单位使用的订购点高。

是指企业希望从存货中直接用来完成顾客订单的百分比。服务水平越高，订购点就应越高。使用率与订购前置时间变动越大，则订购点应越高。只有这样，才能达到一定的服务水平。一般把高于订购点的存货叫安全存货，这与补充存货相反。企业安全存货的大小，取决于顾客服务与成本两项因素。

由此可见，“何时订购”这一决策，乃是寻求一个最低的存货水平，当达到这一水平时，就须发出新订单。在使用率越高，订购时间越长以及在使用率及订购前置时间变动的条件下，服务水平越高，则所需的订购点也应越高。换言之，订购点是由平衡缺货的风险和存货过多的成本而决定的。

企业有关订购多少(即订购量)的决策直接影响企业的订购频率。订购量越大，则购买频率越低(即购买次数越少)。每次订购要花费成本费用，但保留大量存货也需要成本费用。企业在决定订购数量时，就要比较订购成本和存货占用成本这两种不同的成本。

订购成本也就是订货处理成本，对于经销商和制造商来讲有所不同。经销商订购成本是指每次从发出订单到收货、验货所发生的成本，如物品费用(邮票、订单表格、信封等项支出)及人工费用等。不同企业对订货处理成本估计数值的差异，有些是真实的，即来自实际经营成本的差异；有些是人为的，即来自会计方法的不同。

制造商订购成本包括装置成本与运转成本。如果装置成本很低，则制造商可以经常生产该产品，该产品的成本将变得非常牢固。然而，如果装置成本过高，制造商只有在大量生产的情况下才能降低平均单位成本。此时，企业愿采取大量生产但生产次数较少的生产方式。

存货占用成本大致可以分为四种：

存货的保存常常需要热、光、冷冻、安全等专门的服务，有关设备可以租赁，也可以建造，但无论是租赁设备还是自建设备，都是存货越多，空间费用越高。

实际上，存货也是企业投资的一种形式，因此企业会丧失投资于其他方面的机会收益。存货越多，全部存货的资金成本也就越高。

企业的存货通常都须加以保险，并负担税金。在制定购量决策时，必须考虑到这两项费用。

企业的存货须冒损坏、降价、报废等风险。尽管这项成本难以计算，但很显然，存货越多，这项成本越高。

1．挂签制度（hang-label system）。这是一种传统的存货控制方法。其基本思路是：针对库存的商品材料物资的每一项目，均挂上一张带有编号的标签。当存货售出或发给生产单位使用时，即将标签取下，记人“永续盘存记录”上，以便控制。在这种情况下，为了保证不至于发生停工待料或临时无货供应，必须在“永续盘存记录”上注明最低储存量（即保险储存量），一旦实际结存余额达到最低水平，应立即提出购货申请。如果企业没有使用“永续盘存记录”，则应将每次取下的存货标签集中存放，到规定的订购日期，再将汇集存放的标签分类统计其发出数量，并据以作为申请订购的依据。

2. ABC分析法。当工商企业的存货品种异常繁杂，单价高低悬殊，存量又多寡不一时，为了对存货控制不平均使用力量，而能突出重点、区别对待，那么采用ABC法较为简便易行。

ABC法的基本思路是：先把各种存货按其全年平均耗用量分别乘以它的单位成本，并根据一定金额标准把他们划分为A‚ B‚ C三类；然后计算各类存货所占耗用总数量、耗用总成本的百分率；再根据具体情况对这三类存货分别采用不同的控制措施。实践证明，凡是规模较大的企业，一经采用ABC分析法以后，对于商品材料物资存货的控制，不仅十分方便，而且效果也非常显著。

ABC分析法，可以在存货管理中突出重点，区别对待，是分类控制存货数量的有效手段。但是对A类和B类存货究竟应该每次订购多少数量？在什么情况下再订货？这属于存货规划决策的问题。

按照存货管理的目标，使储备存货总成本最低的订货批量就是经济订货批量。与存货成本有关的因素很多，为了使复杂的问题简化，就需要设立一些假设，在此基础上建立经济订货批量的基本模型，然后再逐一去掉假设来解决较复杂的问题。

经济订货批量基本模型需要设立的假设有：

(1)企业能够及时补充存货，即需要订货时便可立即取得存货。

(2)能集中到货，而不是陆续人库。

(3)没有缺货，即无缺货成本，TcS为零，这是因为良好的存货管理本来就不应该出现缺货成本。

(4)年需求量固定不变，即D为已知常量。

(5)日需求量是固定不变的。

(6)没有数量折扣，即U为已知常量。

(7)企业现金充足，不会因现金短缺而影响进货。

(8)所需存货市场供应充足，不会因买不到需要的存货而影响其他。

在上述假设前提条件下，存货总成本的公式可以简化为：

当Fl，K，D，U，F2，Kc为常数时，TC的大小取决于Q。为了求出了℃的极小值，对其进行求导，可得出下列公式：

上式称为经济订货量的基本模型。

根据这个公式还可以求出与经济订货批量有关的其他指标，即

经济订货量的基本模型是在前述各假设条件下建立的，但现实生活中能够满足这些假设条件的情况十分罕见。为使模型更接近于实际情况，具有较高的实用性，须逐一放宽假设，同时改进模型。

(1)订货提前期。一般情况下，企业的存货不能随时补充，因此不能等存货用光再去订货，而需要在没有用完时提前订货。提前订货的情况下，企业再次发出订货单时，尚有存货的库存量，称为再订货怠，用R表示，如图5-5所示。其计算公式为：

R=L·d

式中，L—交货时间；

d—每日需用量。

(2)存货陆续供应和使用。在建立基本模型时，是假设存货一次全部人库，故存货增加时存量变化为一条垂

直的直线。事实上，各批存货可能陆续人库，使存量陆续增加。尤其是产成品人库和在产品的转移，几乎总是陆续供应和陆续耗用的。这种情况下，须要对基本模型做一些修改，如图5-6所示。

设每批订货数为Q，每日送货量为P，每日耗用量为d，则送货期为Q/P，送货期内的全部耗用量为（Q/P）·d。由于零件边用边送，所以每批送完时，最高库存量为「Q一（Q/P） -dl，平均库存量为【Q一（Q/P）·d】/2。图5-6中E为最高库存量，E为平均库存量。

这样，与批量有关的总成本为：

在订货变动成本与储存变动成本相等时，TC（Q）有最小值，故存货陆续供应和使用的经济订货量公式为：

[例5-1]某零件年需用量D为3 600件，每日送货量P为30件，每日耗用量d为10件，单价U为10元，一次订货的变动成本K为25元，单位储备变动成本K‚为2元。则：

(3)保险储备。以前讨论时假定存货的供需稳定且确定，即每日需求量不变，交货时间也固定不变。实际

上，每日需求量可能变化，交货时间也可能变化。按照某一订货批量（如经济订货批量）和再订货点发出订单后，如果需求量增大或送货时间延迟，就会发生供货中断。为防止因此造成的损失，就需要多储备一些存货以备应急之需，称为保险储备。保险储备如图5-7所示。

R=交货时间x平均日需求+保险储备

假设保险储备为100，则

R=L×d+b

=10×10+100

=200

由图5-7可看出：在第一个周期里，d等于10，不需要动用保险储备；在第二个周期里，d大于10，需求量大于供应量，需要动用保险储备；在第三个周期里，d小于10，不仅不需要动用保险储备，正常储备未用完，下次存货即已送到。

建立保险储备，固然可以使企业避免缺货或供应中断造成的损失，但是存货平均储备量加大却会使储备成本升高。研究保险储备的目的，就是要找出合理的保险储备量，使缺货或供应中断造成的损失和储备成本之和最小。方法上，可先计算出各不同保险储备的总成本，然后再对总成本进行比较，选定其中最低的。

如果设与此有关的总成本为TC(S‚B)，缺货成本CS，保险储备成本为CB，则：

CS=Ku·S·N

CB=B·Kc

Tc（S，B）=Ku·S·N+B·Kc

式中，Ku—单位缺货成本；

Kc—单位变动成本；

S—缺货量；

B—保险储备量；

N—每年订货次数。

现实中，缺货量S具有概率性，其概率可根据历史经验估计得出；保险储备量B可选择而定。

【例5-2】假定某存货的年需要量D为3600件，单位储备存变动成本K。为2元，单位缺货成本K。为4元，交货时间L为10天；交货期的存货需要量及其概率分布详见表5-2.

分析：首先，计算出经济订货量Q为300件，每年订货次数N为12次。其次，计算不同保险储备的总成本。

(1)设保险储备量为0时。

(2)保险储备量为10件时。

(3)保险储备量为20件时。

(4)保险储备量为30件时。

计算结果表明，当B=20件，，总成本为44.8元，是各总成本中最低的，故应确定保险储备量为20件，或者说应确定以120件为再订货点。

以上所举的例子是由于存货耗用量的不确定性所引起的缺货问题，至于交货期的不确定性所引起的缺货问题，也可以比照上述建立安全储备的方法来进行，具体是将延迟交货的天数折算为增加的耗用量。