(8)减少采购成本及运输成本

(1)应维持多少存量？

(2)何时必需补充存量？亦即如何决定订购点(Reorder Point)的问题。订货时间过早，则存量增加，增加物料之储备成本与占用资金；若订货时间太迟，则物料用完新料未进厂，而造成待料停工或坐失商机之损失。

(3)必需补充多少存量？这也是决定订购量的问题。若订购量过多，则存货储备成本(Inventory Carrying Cost)增加并积压资金；若订购数量太少，则订购次数必增加，引起订购成本增加，而且物料之供应有中断之虑。

(1)安全前置时间(Safety Lead Time)

在正常的前置时间之外再加上去的一段前置时间，以应付前置时间可能发生的变动。一旦实施， MRP(Material Requirement Planning)的计划订单发出的时间和计划订单完成的时间都会提前。

(2)安全存量的设定方法

(1) 直觉判断法

(2) A-B-C存货价值分类法

(3)固定比例法

采购或生产的前置时间×每天平均耗用量

例：前置时间30天，每天用量10个平均用量的10%作为安全存量

则安全存量=300×10%=30

必须在需求稳定且连续的情况才有效

(4)增加在主生产排程(Master Production Schedule MPS)

变动的主要来源来自主生产排程

确保有成套的原料

(3)安全措施：

(1)正本清源：

需求的预测：行销

制程的品质：制造/品管/工程

供货商的产能：采购、工程、品管、生物管

供货商的品质：采购、工程、品管

供货商的交货时间：采购、生物管

(2)MPS的变动必需善加控制：冻结近期的MPS(Master Production Schedule)

(3)缩短制造的前置时间

(4)MRP系统的输入资料的正确性

(4)订购前置时间(Lead Time)

从下订购单给厂商到物料入库所需的时间，订购前置时间包括：

(1) 供应厂商备料时间

(2) 供应厂商生产时间

(3) 送到交货地点所需之时间

亦可以协调供应厂商建立适常的库存，以减少订购前置时间。

(5)订购点(Reorder Time)

订购点=安全存量+订购前置时间被领用量

例：前例的安全存量为150Kg

设正常订购前置时间：国内15天、国外30天、每天平均用量30Kg

则订购点为：

国内：150Kg+(30Kg/天×10天)=450Kg

国外：150Kg+(30Kg/天×30天)=1050Kg

为了简化订购及管理，除特殊情形外，虽已到订购点，物料尽可能集中时间订购，如每周、每月、两月或一季度订购一次。

由于物料之特性各异，其存量管制的方式亦随之不同，可将存量管制的基本作业分成下列方式：

(1)定量订购管制系统(适用于B类物料)

定量订购管制系统系将每次之订购数量固定，而藉订购期间的变化来调整需求的变动，亦即当库存量到达某一定点时即进行订购，每次订购的数量一定而订购周期不定。此种方式以“请购点”决定何时订购，以“订购量”决定订购多少，而安全存量系用以防止因需求量及过补时间变动，而可能导致缺货之情形。至于最高存量仅提供决策者之参考，并非执行管制之重心。

(2)定期控制系统(适用于A类物料)

适用需求变动较小之存货管制方式，其主要特征为订购周期固定，而订购量则随需求量之变动而变动。每次订购的数量或根据未来之需求量，或根据目前存量与最高存量之比较而求出。以“订购周期”决定何时订购，以“最高存量”作为决定订购多少之基准，在作决策时并须考虑安全存量。

(3)S-s管制之程序

S-s管制系统系介于定量控制系统与定期控制系统之间的一种折衷方式，系设立一定之检查周期，于检查时若发现其库存量降至小s之水准时，即进行订购，其订购量为大S与现存库存量之差距。若于检查时发现其库存量大于小s时，则不进行订购。

(4)复仓式管制系统(适用于C类物料)

复仓式管制系统系设立两个不同的容器，用以装置所欲存放的同一物料，每箱装置的数量相同，发货时先由第一箱出货，第一箱发完后再开始发第二箱，当第一箱发完时，即应立即请购一箱份的数量，当请购的货品到达时，则装入第一箱内，补足第一箱的数量。当第二箱发完后，再继由第一箱发货，此时亦应立即请购一箱份的数量以补足第二箱的份量，如此反复地施行下去，即为复仓式的管制方式。

(5)批对批法(Lot For Lot;LFL)

此法所发出的数量与每一期净需求的数量相同。净需求一旦改变，订单的数量就随之改变。这是所有批量方法中最直接、简单的方法。如果订单成本不高，此法最适用。