手动瓷砖切割机

更新时间:2023-05-24 13:16

手动瓷砖切割机不用电、无粉尘、无噪音、低损耗。在这追求环保的时代,越来越多的施工人员意识到粉尘对自身健康带来的严重危害性,还有噪音对环境造成的巨大影响。绿色环保的手动瓷砖切割机,走进了人们的生活中。

产品特点

手动瓷砖切割机械操作简单、环保、清洁、便捷、专业、精准、高质、高效。

特点:无水、无电、无灰尘、无噪音,3-5秒成功切割一片瓷砖。

切割原理

切割原理与金刚石玻璃刀划玻璃相似。可直线与弧线切割各类瓷砖,有釉或无釉内外墙砖、地砖、立体砖、陶瓷板、玻化瓷制砖以及平板玻璃等。特别是引进意大利生产线制造的各类高级墙砖、地砖,因按欧洲共同体标准生产,质地特别坚硬,即使用现有的电动石材切割机切割也较困难。而本机器不但能顺利切割,并且提高功效5倍以上,刀轮寿命延长2~4倍,切刀口整齐、成本低、不用电、不用冷却水、无噪音、轻巧、使用与携带都方便、因而深受广大施工者的欢迎。另外墙地砖厂缺角断棱的废品砖也可用它裁齐变废物为有用材料,减小消耗,增加效益。玻璃宽度只要在本机允许范围内则裁割效率比金刚石玻璃刀高,且方便、省力。切落尺寸也易控制。尤其在裁厚玻璃时此优点更明显,故也适用于制镜厂、平板玻璃加工厂、玻璃灯饰厂等。

传统切割工具主要是电动切割机、手持式金刚石刀等。手动瓷砖切割机是一种绿色环保工具,与传统切割机相比,切割直线时,无论切割效果、切割效率、切割成本等方面都有非常大的优势,现以一块全瓷通体(玻化、抛光)800mm*800mm地砖为例做以下对比分析:

使用方法

第一步:定位划线

将瓷砖平方在底板上,如有需要请展开支架,放下手柄使刀轮与瓷砖表面接触,将手柄向前轻推使刀轮在瓷砖表面割出一道连续均匀的直线。

第二步:下压断开

将手柄爽快地向后拉,瓷砖即沿着划线断开。

名匠经验:

划线是否从头到尾均匀,连续,清晰,是能否切好瓷砖的关键,刀轮碳化钨超硬合金制成,其硬度远远超过瓷砖表面硬度,因此,只要用很小的力下压,轻松流畅地向前推动手柄,就可以在瓷砖表面划出一道切割线来,过分用力划线不仅使切割线变成锯齿状,瓷砖边会出现凹凸不平的断面,而且还会使刀轮的刀刃崩缺,大大缩短刀轮的正常使用寿命。

注:尺寸较大的瓷砖从中间断开时,经常会出现顶碎的现象,需要在分断时用手下压瓷砖两头(需2个人同时操作),其中原因自己研究。

注意事项

1、刀轮划线切勿用力压,只需轻轻在瓷砖表面划一条均匀、连续的线既可,划线要从头到尾;

2、请勿多次重复用刀轮划线,以免影响切割精度及刀轮寿命;

3、导轨避免进水进沙,如果有进水进沙请及时清理;

4、刀轮划线后请勿移动瓷砖以确保刀轮划线与底板横梁对齐;

5、亿谱牌手动瓷砖切割机可以切割市面上绝大部分瓷砖,但对于少数表面不平、仿古砖等个别砖有可能切割效果不理想;

常见故障

常见的问题:切割线不直、瓷砖不随刀,痕裂开。瓷砖断裂的、砖边不正、或锯齿状。量尺不准、切割时瓷砖缺角。

故 障 原 因 排除方法

1、轴轨变形; 1、重新压直或更换主轴;

切割线不直 2、切割头的两侧轴承太松; 2、调紧两侧轴承;

3、刀片装置不正; 3、校正刀片装置

4、刀片变形。 4、更换刀片。

瓷砖不随刀 1、刀片过钝或切割受力不匀; 1、更换刀片

痕裂开 2、平台元销变形; 2、校正平台;

3、压脚变形; 3、校正压脚;

4、瓷砖砖质问题。 4、换其它陶瓷试试。

瓷砖断裂的 1、压脚不平衡; 1、校正压脚;

砖边不正 2、导轨座变形 2、更换导轨座;

或锯齿状 3、切割时使用压力过重; 3、减轻推动时下压力量;

4、瓷砖砖质问题。 4、换其它陶瓷试试。

量尺不准 1、刀片装置松动; 1、重新装置校正刀头;

2、量尺变形; 2、更换量尺或另校;

3、反装调尺杆; 3、调回调尺杆;

4、刀片损坏; 4、更换刀片;

5、切割头两侧轴承太松; 5、调紧两侧轴承。

切割时瓷砖缺角 1、压脚损坏; 1、更换压脚;

2、导轨不对称; 2、校正导轨;

3、瓷砖质量问题。 3、更换其它陶瓷试试。

注意事项与使用技巧:

1、切割时,往后拖拉“把手”要向上抬到最高控制位置,避免刀片与瓷砖产生碰撞,否则,刀片将因缺损而不能使用。

2、对于仿古或其它凸凹不平面体之类的瓷砖,请更换刀头!粗涩面体的瓷砖会缩短刀片的使用寿命。

3、操作中不要使用刀片进行按压断砖。

4、切割时,先将推拉杆拉至后端,让刀片轻压在瓷砖上面,沿顺主轴向前推至前控坚槽,压脚搁放在瓷砖上面,轻打一下推拉柄尾端,瓷砖便可随着刀痕断裂

温馨提醒:切割过程中,当刀痕切割线越细越浅,瓷砖按压裂开的砖边外形就越正越靓。相反,刀痕线越深越粗,砖边分裂的砖底外形就越斜越歪,严重时甚至犹如锯齿状,所以推动时用力一定要轻,但瓷砖上面的切割痕线不能间断,不然瓷砖将会出现蹦角现象。

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