基于这种思想， 在和有害的自激振动现象作斗争中产生了一种新的切削方法---振动切削。振动切削即是通过在切削刀具上施加某种有规律的、可控的振动， 使切削速度、背吃刀量发生周期性的改变， 从而得到特殊的切削效果的方法 。振动切削改变了工具和被加工材料之间的空间与时间存在条件， 从而改变了加工（ 切削） 机理， 达到减小切削力、切削热， 提高加工质量和效率的目的。振动切削按所加频率不同可分为高频振动和低频振动， 低频振动仅仅从量上改变切屑的形成条件， 主要用来解决断屑问题以及与此相关的一系列问题。而超声振动（ 高频振动） 切削已经使切屑形成机理产生重大变化， 可以提高被加工材料的可加工性， 提高刀具寿命和工件加工质量。超声加工的工艺效果来自刀具和工件之间的分离运动， 即它是一种脉冲式的断续切削过程。所以， 作为精密加工和难加工材料加工中的一种新技术， 它的切削效果已经得到世界各国的一致公认， 认为它是传统加工技术的一个飞跃。

振动切削按振动性质分为自激振动切削和强迫振动切削。自激振动切削是利用切削 过程中产生的振动进行切削的。强迫振动切削是利用专门设置的振动装置，使刀具或工件产生某种有规律的可控振动进行切削的方法，振动切削按刀具振动方向分为吃刀抗力方向、进给抗力方向和主切削力方向三种振动切削。

按不同的频率进行分类，振动切削可以分为多种类型。从振动频率方面进行研究，可将振动切削分为高频振动切削和低频振动切削两种。振动频率在200 Hz以下的振动切削称为低频振动切削，低频振动切削的振动主要靠机械装置来实现。高频振动切削是指振动频率在16kHz以上，利用超声波发生器、换能器、变幅杆来实现的。由于频率为10kHz的振动会产生可听见的噪声，一般不予采用。通常高振动切削也被称为超声波振动切削。

振动切削与传统切削相比，具有以下优点：

（1）切削力大大减小

刀—屑间摩擦因数只有传统切削的1/10，所以切削力可以减小到传统切削的1/2~1/10，塑性材料减少得更多。

（2）切削温度明显降低

刀—屑间接触出现间歇，切削热更难传到切削区，易于冷却，所以平均切削温度降到与室温差不多，切削不变色，用手摸不会烫手。

（3）切削液的作用得到了充分发挥

超声波振动切削时会在切削液内产生“空化”作用，一方面使切削液乳化，形成均匀一致的乳化液微粒。另一方面切削液微粒获得了很大能量，更容易进入切削区，从而提高了切削液的效果。没有切削液时空气冷却，在100μs内刀具前刀面上，就可形成单分子层氧化膜。从而减小了刀屑间的摩擦。

（4）可提高刀具使用寿命。

（5）可控制切屑的形状和大小，改善排屑状况。

（6）提高加工精度和表面质量。

（7）可提高已加工表面的耐磨性和耐蚀性。

振动切削应用最多的是振动制孔（钻、攻、铰）、振动车镗（车、镗、雕）、振动研磨（研、磨、抛）等。振动频率横跨0~40kHz，振动振幅从零至数毫米（扭转振动时为零至几十度）。振动轨迹有直线振动、扭转振动、弯曲振动、椭圆振动及它们的复合振动。振动激励方式有机械式（凸轮、连杆）、液压式（活塞、马达）、电磁式（电磁铁、电机）、压电式（中频、超声）等。

振动钻铰设备包括微孔钻床、振动小深钻床、振动大深孔钻床，振动攻丝设备包括振动微孔攻丝、振动小孔攻丝、振动通孔攻丝、振动大孔攻丝。小型设备多为专机形式，大型设备多为机床附件形式。

振动车镗装备包括振动车削、椭圆振动镗削、椭圆振动雕刻。除振动雕刻为专机外，一般均为机床附件形式，可以附加在普通车床、数控车床上。已经能够实现多刀谐振、自由更换刀杆与机夹刀片，达到了复杂结构振动切削的实用化。

振动研磨装备包括振动研磨系统、振动磨削系统、振动抛光系统，该类装备一般为专用系统，个别情况可以做成机床附件。