1.1.3　数控系统

1.1.4　数控程序

1.1.5　数控编程

1.1.6　数控加工

1.2　数控机床的组成和特点

1.2.1　数控机床的组成

1.2.2　数控机床的特点

1.3　数控机床的工作原理

1.4　数控机床分类及应用范围

1.4.1　按运动轨迹分类

1.4.2　按伺服系统分类

1.4.3　按加工工艺方式分类

1.4.4　应用范围

1.5　数控机床的发展方向

1.5.1　数控机床的产生与发展

1.5.2　数控机床的发展方向

1.6　常见数控机床简介

1.6.1　数控车床

1.6.2　数控铣床

1.6.3　加工中心

1.6.4　数控线切割机床

1.7　数控机床的主要辅助装置

1.7.1　对刀仪

1.7.2　自动编程机

1.7.3　交流稳压电源

1.7.4　气源装置

1.8　控制轴数与联动轴数

1.8.1　控制轴数

1.8.2　联动轴数

复习思考与练习

第2章　机械加工工艺基础

2.1　基本概念

2.1.1　机械产品的生产过程和工艺过程

2.1.2　机械加工工艺过程的组成

2.1.3　生产类型及其工艺特点

2.1.4　工件装夹方式

2.1.5　获得尺寸精度的方法

2.2　表面加工方法及加工方案

2.2.1　经济加工精度

2.2.2　典型表面加工方法及加工方案

2.2.3　成形表面和复杂表面的加工

2.3　机械加工工艺规程

2.3.1　机械加工工艺规程

2.3.2　基准及其选择

2.3.3　工艺路线的拟订

2.3.4　加工余量的确定

2.4　机床夹具概述

2.4.1　夹具的作用、分类及组成

2.4.2　工件在夹具中的定位

2.4.3　工件的夹紧

2.5　金属切削刀具

2.5.1　金属切削刀具的种类

2.5.2　金属切削刀具的几何角度

2.5.3　刀具几何参数的合理选择

2.5.4　刀具材料的选择

2.5.5　刀具磨损和耐用度

2.6　工程材料简介

2.6.1　金属材料

2.6.2　有色金属

2.6.3　塑料

复习思考与练习

第3章　数控加工工艺基础知识

3.1　数控机床的坐标系统与原点偏置

3.1.1　坐标系

3.1.2　坐标轴及其运动方向

3.1.3　坐标原点

3.1.4　程序原点的设置与偏移

3.1.5　绝对坐标编程及增量坐标编程

3.2　数控系统的插补原理简介

3.2.1　概述

3.2.2　脉冲增量插补

3.2.3　数据采样插补

3.3　数控机床的伺服系统概述

3.3.1　进给伺服系统概述

3.3.2　主轴伺服系统概述

3.3.3　数控机床对伺服系统的要求

3.4　数控系统的指令集

3.4.1　程序段的一般格式

3.4.2　常用的编程指令

3.5　数控加工的刀具补偿

3.5.1　铣削加工刀具半径补偿

3.5.2　车削加工刀尖半径补偿

3.5.3　数控加工的刀具长度补偿

3.6　数控加工编程概述

3.6.1　数控编程的定义

3.6.2　数控编程的步骤

3.6.3　数控编程的方法

复习思考与练习

第4章　数控加工工艺设计

4.1　概述

4.1.1　数控加工的工艺特点

4.1.2　数控加工工艺设计的主要内容

4.2　数控加工内容的选择

4.2.1　数控加工零件的选择

4.2.2　数控加工内容的选择

4.3　数控加工工艺分析

4.3.1　工件图尺寸的标注方法

4.3.2　构成零件轮廓的几何元素条件

4.3.3　数控加工的定位基准

4.4　数控加工的工艺路线设计

4.4.1　工序的划分

4.4.2　加工工序的安排

4.4.3　数控加工工序与普通工序的衔接

4.5　数控加工工序设计

4.5.1　进给路线的确定和工步的顺序安排

4.5.2　工件的安装与夹具的选择

4.5.3　数控刀具的选择

4.5.4　切削用量的选择

4.5.5　对刀点与换刀点的确定

4.5.6　测量方法的确定

4.6　工艺文件编制

4.6.1　工序卡

4.6.2　刀具调整单

4.6.3　机床调整单

4.6.4　加工程序单

复习思考与练习

第5章　数控刀具系统及机床附件

5.1　数控刀具系统

5.1.1　刀具的种类及特点

5.1.2　机夹可转位刀片及代码

5.1.3　刀柄的结构特点

5.1.4　刀柄的选择

5.2　数控机床的附件

5.2.1　附件的种类

5.2.2　附件的使用

第6章　数控车削编程

6.1　概述

6.1.1　机床坐标轴及其运动方向的定义

6.1.2　机床原点

6.1.3　编程坐标

6.1.4　工件坐标系

6.1.5　参考点

6.2　程序结构

6.2.1　字符

6.2.2　字段

6.2.3　顺序号

6.2.4　程序段

6.2.5　程序的构成

6.3　指令代码及其功能

6.3.1　G代码功能—准备功能

6.3.2　G00—快速定位

6.3.3　G01—直线插补

6.3.4　C02，G03—圆弧插补

6.3.5　G33—螺纹切削

6.3.6　G26—返回参考点

6.3.7　G27—X轴返回参考点

6.3.8　G29—Z轴返回参考点

6.3.9　G50—工件坐标系设定

6.3.10　C04—定时延时

6.3.11　恒线速控制G96，取消恒线速G97

6.3.12　单一型固定循环

6.3.13　复合循环

6.3.14　G22，G80—程序局部循环

6.3.15　G93—系统偏置

6.4　M，S，F，T代码指令及其功能

6.4.1　M代码功能—辅助功能

6.4.2　S代码功能—主轴功能

6.4.3　T代码功能—刀具功能

6.4.4　F代码功能—进给速度功能

6.5　数控车削手工编程

6.5.1　数控车削加工中的基本工艺问题

6.5.2　一般编程规则

6.5.3　端面及外圆车削加工

6.5.4　轴类零件的车削加工

6.5.5　镗孔加工

6.5.6　盘类零件的车削加工

6.5.7　螺纹车削加工

6.5.8　车削加工循环

6.5.9　程序延时

6.5.10　刀具补偿

6.5.11　综合运用

复习思考与练习

第7章　数控铣床编程

7.1　编程简介

7.1.1　数控铣床坐标轴定义

7.1.2　机床原点

7.1.3　程序原点

7.1.4　工件坐标系

7.1.5　坐标的单位及范围

7.1.6　编程格式

7.1.7　快速定位的路径

7.1.8　系统的初态

7.1.9　系统的模态

7.1.10　加工程序的开始与结束

7.1.11　子程序

7.1.12　R基准面

7.2　S，T，M，D，H，F功能

7.2.1　S功能

7.2.2　T功能

7.2.3　M功能

7.2.4　D，H功能

7.2.5　F功能

7.3　G代码功能

7.3.1　编程状态的G代码功能

7.3.2　G00快速定位(模态、初态)

7.3.3　G01直线插补(模态)

7.3.4　G02，G03圆弧插补(模态)

7.3.5　G04延时等待

7.3.6　G10，G11圆凹槽内粗铣

7.3.7　G12，G13全圆内精铣

7.3.8　G14，G15外圆精铣

7.3.9　G334，G335矩形凹槽粗铣

7.3.10　G36，G337矩形凹槽内精铣

7.3.11　G38，G339矩形外精铣

7.3.12　固定循环G代码功能

7.3.13　G92设定浮动坐标系

7.3.14　G27机械零点检测

7.3.15　经中间点快速定位到程序零点

7.4　数控镗铣编程

7.4.1　数控镗铣加工中的基本工艺问题

7.4.2　常用编程指令

7.4.3　螺旋线插补编程

7.4.4　多程序原点的应用

7.4.5　子程序的应用

7.4.6　镜像加工

7.4.7　手工编程综合应用

复习思考与练习