更新时间:2022-08-26 10:19
在冶金工业的使用的各种机械和设备进行冶炼、铸锭、轧制、搬运和包装中,又称设备冶金。
18世纪末 ,英国的H.科特首创水力驱动的二辊轧机。1779年,J.皮卡德用蒸汽机驱动轧机,使轧机得到广泛应用。1856年,英国的H.贝塞麦发明贝塞麦转炉炼钢。1856~1864年 ,英国的K.W.西门子和法国的P.E.马丁发明平炉炼钢。1861年,英国出现棒材和线材的连轧机组。1885年,德国发明斜辊无缝钢管轧机。1891 年,美国钢铁公司创建四辊厚板轧机。1899年,法国的P.L.T.埃鲁用电炉炼钢。20世纪初,美国的J.B.泰勒斯发明带钢热连轧机组,同期美国又出现宽带冷轧机。1952年,第一座工业生产用的氧气顶吹转炉在奥地利的林茨厂投产。此后,各种轧延机械和冶炼机械得到迅速发展。
冶金过程工艺复杂,相应的冶金机械的特点是结构庞大、能耗大、生产连续化、设备成套性强。冶金机械大多在高温、多尘、重载和有腐蚀的条件下持续工作,须满足高效、可靠、完全、耐用和节能等要求。
洛氏硬度检测方法
洛氏硬度检测法采用120°金钢石圆锥或淬火钢球(规定直径)作为压头,在初始检测力F0作用下,再加上主检测力F1,在总检测力F作用下,将压头压入试样表面。之后卸除主检测力,在保留初始检测力F0测试压痕深度残余增量e,100(或130)减去e值(e值以0.002mm为单位)即为洛氏硬度。
当压头为金钢石圆锥(A、C、D标尺)时硬度为:HR=100-e值;
当压头为淬火钢球(B、E、F、G、H、K标尺)时硬度为:HR=130-e值。
硬度检测时,每个试样上的检测点数应不少于四点(第一点不记),检测结果应修约至0.5个洛氏硬度单位。
布氏硬度检测方法
布氏硬度检测方法是在规定的检测力(F)作用下,将一定直径(D)的钢球(或合金球)压入试样表面,保持一定的时间,然后去除检测力。测量试样表面的压痕直径,计算出压痕凹印面积。布氏硬度值是检测力除以压痕球型表面积所得的商。单位为9.807N/mm2。
当布氏硬度值大于等于100时,修约至整数;硬度值在10~100之间时,修约至一位小数;硬度值小于10时,修约至二位小数。
维氏硬度检测方法
维氏硬度检测方法是用面角为136°的正四棱锥体金刚石压头,在一定的静检测力作用下压入试样的表面,保持规定的时间后,卸除检测力,测量试样表面压痕对角线的长度。并据此计算出压痕的凹印面积,维氏硬度是检测力除以压痕表面积的商。
硬度检测时,每个试样建议报出3个硬度检测值,检测值可根据压痕对角线长度查表求得。
进行硬度检测时,会有许多因数对检测的结果的准确性产生影响,如外界的环境,试样的尺寸、形状等,我们都应加以注意,特别是以下几个方面:
1、环境温度的要求:一般情况下,硬度检测的环境温度要求为10℃~35℃;如对硬度检测 有较高要求的情况下,环境温度取23℃±5℃。
2、根据样品的材料、形状、表面粗糙度选择不同的检测方法、压头的大小、材质检测力的 大小、检测力的保持时间。对于形状特殊的样品(如圆棒),应进行适当加工处理,无法加工的,其检测结果应加以修正。
3、检测样品前,应先对标准样块进行试验,检查硬度计的准确度和状态,以保证检测工作 的正常进行。
4、检测样品后,应检查样品是否正常,如发现试样背后有变形痕迹时,应调整检测力重试。
机械系统主要由动力系统、传动系统、执行系统、操纵及控制系统组成。
1、动力系统:即机械系统的驱动装置,是机器的动力源,如电机、液压马达等。作为冶金机械其动力源一般采用电动机。
2、执行系统:即机械的工作机构或执行机构,利用机械能来改变作业对象的性质、状态、形状与位置。如起重机的吊钩、轧机的轧辊等。
3、传动系统:在动力源与执行机构间传递运动与动力的中间环节,如减速机;其作用是改变运动形式(转速)或力(力矩)的大小。
4、操纵与控制系统:使机器的各个系统能协调地进行,一般通过人工操作实现操纵功能,如离合、制动、变速等。