更新时间：2022-09-03 19:37
极限尺寸是指允许零件尺寸变化的两个界限值。较大的一个称为最大极限尺寸；较小的一个称为最小极限尺寸。极限尺寸是在设计确定基本尺寸的同时，考虑加工的经济性并满足某种使用上的要求确定的。
包容原则应用于单一要素时，在尺寸公差数值或公差代号后必须加注符号E。此时极限尺寸的检验应符合泰勒原则。
1905年，美国人W.泰勒（William Taylor）提出“螺纹量规改进”这一专利，如图1所示。
通端量规由三个测头b组成，经过通端量规检验合格的螺纹，还需要进行止端检验。止端检验的方法是先将下侧测头b与外螺纹的小径接触，然后观察测量销c'是否能塞进量规与上侧平面c与外螺纹小径之间的空隙，如果塞不进去，则螺纹为合格。
从符合泰勒原则的检验方法可以看出，其最大实体尺寸是MMC边界尺寸，由极限量规的通端控制，理论上“通规”是长度等于被测要素结合长度的完全圆柱表面（全形量规）。最小实体尺寸是局部实际尺寸，由极限量规的止端控制，“止规”是具有量面为两点状的表面（非全形量规）。
采用最大实体原则以后，如把最大实体尺寸解释为MMC边界尺寸，生产上将会引起混乱。如图2所示，销轴在最大实体状态时还允许有t的直线度误差，实效尺寸为 ，综合量规如图2所示。已如前述，凡被综合量规接受的零件均能保证装配互换性。但是按泰勒原则设计的“通规”来检验尺寸公差时，一定会拒收作用尺寸大于d而小于 的零件。由此可见，有一部分能被综合量规接收，可以满足装配互换性的零件，有一部分会被极限量规拒收作为废品，这显然是不合理的，也是极不经济的。所以采用最大实体原则时，把最大实体尺寸解释为MMC边界尺寸是错误的。应该和最小实体尺寸一样解释为局部实际尺寸，采用两点测量法进行检验才是合理的。
独立原则不考虑尺寸公差与形位公差的相互依赖关系，因此必须用不控制实际形状的两点测量法检验尺寸。此时最大实体尺寸和最小实体尺寸都应该解释为局部实际尺寸，这样才能保证独立原则的应用。
极限尺寸的判断原则（即泰勒原则）：
孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。即对于孔，其作用尺寸应不小于最小极限尺寸；对于轴，则应不大于最大极限尺寸。
在任何位置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸，即对于孔，其实际尺寸应不大于最大极限尺寸；对于轴，则应不小于最小极限尺寸。
在孔的极限尺寸中，例如 ，形状误差可能的极端情况见下图一；
在轴的极限尺寸中，例如 ，形状误差可能的极端情况如下图二。
与使用性能或装配精度要求有关的极限尺寸常采用以下几种注法：
2.控制尺寸数值在某一尺寸之下
除注出尺寸数值外，还需附以文字注解，如图4所示。
3.只注出最大或最小极限尺寸
在弹簧装配中，由于弹簧有内、外表面定位的区别，通常需要在弹簧零件图上控制其内、外径的极限尺寸，以保证其可靠装配。
如图5所示，为了方便惯性簧3在滑座1孔内装配，要求惯性簧的外径略小于滑座孔的孔径，这时只要控制惯性簧外径的最大极限尺寸即可。
又如图6所示，为了使喇叭簧2大端装入滑块1孔内，不致掉出来，要求弹簧大端外径比滑块孔外径要稍大些，这样才能装紧可靠。这时应控制弹簧大端内径的最小极限尺寸。