NBR的乳液加氢法是利用对甲基磺酰肼热分解产生得到二酰亚胺，它是有效的加氢还原剂，1984年由WideMan首次发表了用二酰亚胺作还原剂制备乳液HNBR的工艺，他发现NBR胶乳可在水合肼、氧气或双氧水等氧化剂以及铜、铁等金属离子引发剂的作用下直接生成HNBR。美国GoodYear橡胶轮胎公司的Parker等采用乳液加氢法制得了HNBR胶乳，其配方为(质量份)：NBR胶乳，100g,CuSO4 5H2O: 0.008g,十二烷基硫酸钠 : 0.15g,消泡剂,水合肼: 15.6g,H2O2:16.66g。在反应器中加入NBR胶乳,CuSO4·5H2O,表面活性剂,加热至45～50℃,加入水合肼,然后在以后7h内加完H2O2,并添加消泡剂,恒温搅拌1小时可得HNBR。由于氢化母体(对甲苯磺酰肼)价格昂贵,氢化速率慢,此法尚处于小试阶段。

NBR的溶液加氢法是在NBR溶液中，以贵金属钯、钙、铑为催化剂，用氢气进行加氢。NBR分子链上的丙烯腈含量决定了它的耐油性，氢化NBR时，只对二烯单元的双键选择性加氢还原成饱和键，并不氢化丙烯腈单元的侧链氰基—C≡N。这种加氢法主要选用两种催化剂，即非均相载体催化剂和均相配位催化剂。首先问世的非均相载体催化剂是以碳为载体的Pd/C催化剂，这种催化剂的选择性高，氢化率最高达95.6%，但在加氢反应中，与炭黑亲合的二烯橡胶易吸附在炭黑表面,搅拌时炭黑易凝聚成块，存在于HNBR中，对其硫化特性会产生不良影响。日本瑞翁公司选用SiO2为载体的Pd/SiO2催化剂，已实现了工业化。这两种载体催化剂氢化NBR时，NBR催化剂残留物或聚合反应中使用的助剂可能粘附于载体表面或滞留在微孔内，使催化剂活性急剧下降，影响再次使用。

均相配位催化剂常见的有三种：钯催化剂、铑催化剂和铱催化剂，钯型催化剂对水和空气稳定，贮运方便，可反复回收利用，但活性和选择性差，铱型催化剂氢化NBR具有非常高的活性和选择性，已成为HNBR开发的热点之一。铑型催化剂具有最高的活性和选择性，RhH(PPh3)3型氢化铑催化剂可在溶液或乳液中对NBR进行催化加氢，反应所用溶剂为苯，温度为80～160℃，氢压为0.05～3MPa，时间2～10小时。为使催化剂稳定还需加入PPh3，催化剂和PPh3的用量分别为0.05%～20%、l%～25%(以NBR为基准)，两者质量比为0.6/1～20/1。该催化体系具有高活性和选择性，氢化率最低为95%。但铑资源紧张，价值昂贵，大规模生产应回收利用，有人用三氨基硅烷吸收了HNBR中81%的残余铑。

HNBR在保持NBR原有的优异的耐油性的同时，又获得了非常好的耐热性(耐150℃高温)、耐臭氧性，其运用领域已突破了NBR的传统领域，使得氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯等特种橡胶也受到一定的冲击。从经济角度看，HNBR销售价暂时还较贵，但还是比氟橡胶低得多。同时，由于HNBR的刚度低，工艺性能好，密度低，可以加入更多的填料，而且HNBR制品单位体积只有氟橡胶的一半，所以，它将成为氟橡胶等特种弹性体的代用品。虽然，HNBR在国外已生产多年，其应用领域不断扩大,而在国内尚属空白，我们应不失时机地开发HNBR。据初步了解，我国大庆、胜利油田有2000余口二期井需用潜油泵在井深2000米，温度140℃左右下抽油，如用NBR的锭子，使用周期仅有几个月甚至更短，如用HNBR的锭子，使用周期可达一年以上。我国南京橡胶制品一厂每年就需HNBR30余吨。在HNBR的制造中，NBR的催化加氢技术是关键，溶液加氢NBR生产技术条件苛刻，兰化公司已在进行这项研究工作，由于铑回收率低，成本相对较高。水溶性两相催化剂加氢及加氢甲酰化的研究正是着眼于贵金属催化剂的分离回收及循环使用，一旦能使这类催化剂的应用扩大到高分子的加氢上，就可以用它们来进行NBR的氢化，我们已合成了两个水溶性膦配体，正在进行这方面的尝试。