一般情况下，水下切割过程多从被切割工件的边缘开始，向中间切割，直至切断；但有时受结构特点或环境所限，需从中间开始切割。

从工件边缘开始切割时，首先将割条端部触及工件边缘，并垂直于切割面，使割条内孔骑到工件边缘棱线上，然后送电起弧。最好采用接触法引弧，开始时最好不要移动割条，待工件边缘形成凹形口后再慢慢向中间移动，开始正常切割；也可在边缘附近（离边缘线的距离不超过10mm）引弧，引弧后迅速向边缘移动，使边缘口形成凹口，然后再向中间逐步切割。

从中间开始切割时，要比从边缘开始切割容易一些。首先将割条端部触及工件，使之与工件的切割面成80°～85°角，然后采用接触法或划擦法引弧。引弧后保持原地不动，直至割穿后再开始正常切割。

正常切割的基本操作

正常切割是指起始切口形成后的切割过程，基本操作方法有以下3种：支撑切割法、维弧切割法、加深切割法。

支撑切割法是指在引弧形成起始切口后，割条倾斜并与切割面保持80°～85°角，利用割条药皮套筒支撑在工件表面上，割条移动过程中，始终不离开工件的电弧-氧切割方法。该方法既可自左向右，也可自右向左，还可靠在规尺上切割，操作方便，效率较高，适用于中、薄板的水下切割。

维弧切割法是指起始切口形成后将割条提起，离开工件表面约2～3mm，并与工件保持垂直，然后沿切割线均匀地向前移动，始终维持电弧不熄灭。该方法适用于厚度在5mm以下薄钢板的水下切割。由于潜水员在水下保持身体的稳定性较困难，故电弧不易保持稳定。另外，切割质量也略低于支撑切割法，因此实际应用中不大采用维弧切割法。

加深切割法是指在起始切口形成后的切割过程中，割条不断伸入割缝中，使割缝不断加深，直到割穿工件，如此往复进行，最终将工件割开。该方法适用于采用支撑切割法一次不易割透的厚板或层板。操作时割条上下移动要协调均匀，以保持电弧稳定燃烧。

各种位置的水下电弧-氧切割技术

根据被切割工件或结构在水下的位置，可将水下电弧-氧切割分为平割、立割、横割及仰割操作技术。横割操作是平割及立割操作在横向被割工件或结构上的运用，而仰割操作不宜应用于这种位置。

悬空位置的水下切割技术

水下切割作业中，许多工件处于悬空位置，如果直接切割，会给在悬空状态下工作的潜水员造成很大的危险性，切割效率也低。因此，首先应使潜水员稳定住身体，能安装工作台的尽可能安装，不能安装工作台的可制作一只吊篮，让潜水员站在吊篮中进行切割。另外，也可利用缆绳稳定住身体。

对于悬空位置的切割，应十分注意切割顺序。对于一般工件或结构进行横割或立割时，应自上而下逐块切割。但对于水平管的切割要严加注意，都要在钢管的上半周处留一段距离，最后再切割或用吊车拉断。

水下氧-火焰切割法通常适用于切割低碳钢、低合金钢等易氧化的材料，不适用于切割不锈钢及除钛以外的有色金属，最适宜切割的厚度范围为10～40mm。切割薄板比较困难，因为薄板在水中的冷却速度比厚板快得多，难以预热到燃点。板厚超过40mm时，虽然也能切割，但操作技术要求较高。

药皮焊条切割虽然切口质量较差，但应用广泛。既可切割低碳钢及低合金钢，也可切割不锈钢及有色金属，尤其适合于切割6mm以下的薄板。切割厚板时困难一些，需要采用拉锯的操作方式使焊条在切口内来回拉锯，以便将熔化金属除掉。熔化极水喷射切割是一金属纯熔化过程，可用于切割黑色金属和有色金属。

等离子弧能量密度高，水下等离子弧切割法适合于切割所有的金属材料，也可以切割某些非金属材料。

1895年，法国人LeChatelier发明了氧乙炔火焰。1900年，Fouch和Picard制造出了第一把氧乙炔割炬。氧乙炔火焰切割作为一种热切割方法开始被应用于生产实践，但当时仅限于陆地切割使用。水下切割是1908年德国人试图使用陆地上的氧乙炔割炬实现的，其工作水深在8m以内，但由于周围水的强烈冷却作用，使切口处很难预热，且火焰不稳定，切割效果并不好。到了1925年，水下切割技术获得重大突破，美国海军为了便于进行海上打捞，研制出一种使用压缩空气作为外部屏幕的氧一氢割炬。在实际应用中获得了良好的效果。水下氧火焰切割的机理是采用气体火焰把钢板预热到燃点温度，然后用高速氧气射流喷向已经预热的金属，引起钢板发生氧化反应同时放出热量。氧气射流把氧化物及熔融金属吹掉形成切口。氧火焰切割所使用的气体主要包括乙炔、碳氢化合物、氢和液体燃料。

水下电弧氧切割适用于能导电的金属材料。但主要是用来切割易氧化的低碳钢和低合金高强钢。其使用水深已超过150m。可能切割的厚度也在不断增加。但水下电弧氧切割由于割缝质量不高，多用于水下破坏性切割，以切断材料为目的。水下氧火焰切割和水下电弧氧切割都以气体为介质。在水中自由状态下气体必然要产生上浮的气泡，造成大量气泡翻腾现象。从而降低了水下可见度，增加了切割中的困难。熔化极水喷射水下切割由13本在上世纪70年代发明，用水作为切割工作介质，除保证切割过程平静外，还不必克服以空气作为介质时存在的因水深而带来的静水压问题。这种方法是利用电弧产生的热量将金属熔化，并用高压水射流将被熔化的金属及熔渣吹掉。随着现代造船工业、原子能工业和海洋开发等工业的发展。要求水下切割技术能满足切割速度快，效率高，具有较高的切割质量，热影响区小，切割工件无变形等特点，根据等离子弧的特点人们开发了水下等离子弧切割技术，这种方法成功用于水下切割的报道最早见于1960年。其原理和设备与等离子弧焊基本相同。不同的是切割时应用的电流和气流都比较大。

水下热切割法都会对工件产生热影响甚至变形，而水下冷切割法则避免了这一缺点。高压水射流水下切割技术作为一种水下冷切割方法。不会破坏材料的物理、力学性能及材质的晶问组织结构，且免除了后序加工。尤其对特种材料如碳纤维材料，有切割无法比拟的效果。高压水射流切割技术可以切割各类金属或非金属、塑性或脆性硬材料。美国密执安大学教授诺曼·弗兰兹博士于1968年首次获得水射流切割技术专利。1971年，对制作家具的硬木进行水射流切割获得成功，引起了国际关注。上世纪80年代，美国又率先把水磨料射流切割技术应用于实践。使切割对象更加广泛。纯水型水射流切割的原理是将水增至超高压，再经节流小孔，使水压势能转化为射流动能，用这种高速密集的水射流进行切割：加磨料型水射流切割是再往水射流中加入磨料粒子。经混合管形成磨料射流，用磨料射流进行切割。

在日本水喷射熔化极切割原理的基础上，我国成功开发了深海半自动熔化极水下电弧切割新技术，并在20m及60m水深处对厚20mm的钢板进行了切割试验，切割速度高达20m以上。水下聚能爆炸切割技术在我国也逐渐兴起。西安204所研制的橡皮炸药具有柔软轻便、使用简单、切割精度较高等特点。实际应用聚能炸药切割厚100mm钢板和直径1.2m、具有38mm钢套的混凝土套管曾获得成功。在打捞“阿波丸”号沉船时，还采用了预制的聚能炸药进行船体拆除，效果较理想。