2.液压系统

将经取力器取出的发动机动力，转化为液压能（排量和压力），再经马达输出为机械能（转速和扭矩），为搅拌筒转动提供动力。

3.减速机

将液压系统中马达输出的转速减速后，传给搅拌筒。

4.操纵机构

（1）控制搅拌筒旋转方向，使之在进料和运输过程中正向旋转，出料时反向旋转。

（2）控制搅拌筒的转速。

5.搅拌装置

搅拌装置主要由搅拌筒及其辅助支撑部件组成。搅拌筒是混凝土的装载容器，转动时混凝土沿叶片的螺旋方向运动，在不断的提升和翻动过程中受到混合和搅拌。在进料及运输过程中，搅拌筒正转，混凝土沿叶片向里运动，出料时，搅拌筒反转，混凝土沿着叶片向外卸出。

叶片是搅拌装置中的主要部件，损坏或严重磨损会导致混凝土搅拌不均匀。另外，叶片的角度如果设计不合理，还会使混凝土出现离析。

6.清洗系统

清洗系统的主要作用是清洗搅拌筒，有时也用于运输途中进行干料拌筒。清洗系统还对液压系统起冷却作用。

7.搅拌车驾驶室配置

半浮式驾驶室悬置，减震座椅，荧光照明，空调等配置方便实用，处笮体现人性化的关怀。 　二级踏步，上下扶手，车门90度开启角，驾乘者上下方便 　前翻式驾驶室前面罩，驾驶室前翻角度55度，方便日常保养底盘检查维修。

按混凝土搅拌车所装运的混凝土含水量来分，有湿料式、干料式和半干料式三种搅拌运输车。国内大多采用湿料式混凝土搅拌车，它可装运由搅拌厂（站）生产的混凝土或按配比混合的骨料（砂、石子）、水泥和水，在运输过程中，不断对湿料慢慢搅拌，防止混凝土在运输过程中初凝和离析。但是，混凝土从生产到浇注的时间一般不能超过1.5h,以免混凝土凝结。所以，在更远距离运输的情况下，需采用干料和半干料搅拌运输车来运送。干料式搅拌运输车可按配比将干状骨料和水泥直接装入该车的搅拌筒内，在运输过程中筒内的干料进行搅拌，当车辆将要到达施工场地或在施工场地再加水完成混凝土的搅拌。半干料式搅拌运输车所装运的混凝土中的骨料和水泥也是按配比配制的，并含有一定的水，但水的含量达不到浇注要求，需在车辆将要达到施工场地或在施工场地加水搅拌。

混凝土搅拌运输车作为运输用汽车，在维护和修理方面必须遵照交通部1990年13号令的规定，执行“定期检测、强制维护、视情修理”的维护和修理制度。在这个大前提下，再结合混凝土搅拌运输车的实际情况，做好维护和修理。在日常维护方面，混凝土搅拌运输车除应按常规对汽车发动机、底盘等部位进行维护外，还必须做好以下维护工作。

由于混凝土会在短时间内凝固成硬块，且对钢材和油漆有一定的腐蚀性，所以每次使用混凝土贮罐后，洗净粘附在混凝土贮罐及进出料口上的混凝土是每日维护必须认真进行的工作。其中包括：

a．水冲每次装料前用洗进料口，使进料口在装料时保持湿润；

b．在装料的同时向随车自带的清洗用水水箱中注满水；

c．装料后冲洗进料口，洗净进料口附近残留的混凝土；

d．到工地卸料后，冲洗出料槽，然后向混凝土贮罐内加清洗用水3 0—40 L；在车辆回程时保持混凝土贮罐正向慢速转动；

e．下次装料前切记放掉混凝土贮罐内的污水；

f．每天收工时彻底清洗混凝土贮罐及进出料口周围，保证不粘有水泥及混凝土结块。

以上这些工作只要一次不认真进行，就会给以后的工作带来很大的麻烦。

驱动装置的作用是驱动混凝土贮罐转动，它由取力器、万向轴、液压泵、液压马达、操纵阀、液压油箱及冷却装置组成。如果这部分因故障停止工作，混凝土贮罐将不能转动，这会导致车内混凝土报废，严重的甚至使整罐混凝土凝结在罐内，造成混凝土搅拌运输车报废。因此，驱动装置是否可靠是使用中必须高度重视的问题。为保证驱动装置完好可靠，应做好以下维护工作：

a．万向转动部分是故障多发部位，应按时加注润滑脂，并经常检查磨损情况，及时修理更换。车队应有备用的万向轴总成，以保证一旦发生故障能在几十分钟内恢复工作。

b．保证液压油清洁。混凝土搅拌运输车工作环境恶劣，一定要防止污水泥沙进入液压系统。液压油要按使用手册要求定期更换。一旦检查时发现液压油中混入水或泥沙，就要立即停机清洗液压系统、更换液压油。

c．保证液压油冷却装置有效。要定时清理液压油散热器，避免散热器被水泥堵塞，检查散热器电动风扇运转是否正常，防止液压油温度超标。液压部分只要保证液压油清洁，一般故障不多；但生产厂家不同，使用寿命则不一样。

1、液压系统压力应符合使用说明书中的规定，不得随意调整。液压油的油质和油量应符合原定要求。 　2、混凝土搅拌车装料前，应先排净拌筒内残存的积水和杂物。在运输过程中要不停的转动，以防混凝土离析。混凝土搅拌运输车到达工地和卸料之前，应先使拌筒全速以14—18转/分转动1—2分钟，然后再进行反转卸料。反转之前，应使搅拌筒停稳不转。

3、环境温度高于+25摄氏度，从装料、运输、到卸料延续时间不得超过60分钟，环境温度低于+25摄氏度，上述时间不得超过90分钟。

4、冬期施工时，应切实做到：开机前检查是否结冰；下班时认真排除拌筒内及供水系统内残存积水，关闭水泵开关，将控制手柄置于“停止”位置。

5、在施工现场卸料完毕后，应立即用搅拌车随带的软管冲洗进料斗、出料斗、卸料溜槽等处，清除粘附在车身各处的污泥及混凝土。在返回搅拌站的途中，应向搅拌筒内注150---200L水以清洗筒壁及叶片粘结的混凝土残渣。

6、每天工作结束后，司机应负责向搅拌筒内注入清水并高速（14—18转/分）旋转5—10分钟，然后将水排去，以保证筒内清洁。用高压水清洗搅拌筒各个部分时，应注意避开仪表及操纵杆等部位。压力水喷嘴与车身油漆表面间的距离不得小于40厘米。

7、清除搅拌筒内外积污及残存的混凝土渣块时，以及在机修人员进入筒内进行检修和焊补作业时，需先关闭汽车发动机，使搅拌筒完全停止转动。在机修人员进入筒内工作期间，必须保证拌筒内通风良好，空气新鲜，无可然气体及有害灰尘，氧气供应充足（不得使用纯氧）。在筒内使用电动工具操作时，操作人员必须有良好的绝缘保护。

8、工作时，不得将手伸入旋转的搅拌筒内，严禁将手伸入主卸料溜槽和加长卸料溜槽的连接部位，以免发生事故。

9、应定期检查搅拌叶片磨损情况并及时进行修补和换新。

10、贯彻各项有关安全操作规范。混凝土搅拌运输车司机必须经过专业培训，无合格证者不得上岗操作。

1、 搅拌车开始工作前，首先检查油箱、液压泵、马达内是否有足够的清洁的液压油，水箱是否灌满水，各润滑部位是否有足够的润滑油。

2、 发动汽车发动机运转片刻，向贮气筒充足气。

3、 把操纵油泵伺服阀的手柄放在中央位置，此时搅拌筒处于静止状态。

4、 一切正常后，操纵手柄使搅拌筒在低速下正反转2~3次，检查液压传动系统是否正常。

5、 把车开到搅拌站加料漏斗下，使车的进料斗口与搅拌站的出料漏斗口对正，防止混凝土流到车外面造成浪费和污染车体。

面造成浪费和污染车体。

6、 操纵手柄，使搅拌筒正转达10~12r/min，这时可向搅拌筒进料。

7、 料装到公称搅动容量时，操纵手柄，将发动机转速调为1800r/min时,使搅拌筒的搅动转速为1~3r/min，使发动机转速为最小后，然后在驾驶室锁住手柄，把车开至交货地点。从进料开始到卸料完毕允许的最大时间为1.5小时或拌筒旋转300转(取其中时间短者)。

8、 车辆满载上坡应适当使拌筒旋转速度加快，

9、 车到交货地点后，把卸料溜槽和加长溜槽转向需卸料的位置。

10、 在操纵车辆尾部两侧手柄前，应解开驾驶室操纵定位锁紧板，才能实现拌筒尾部正反转操作。然后根据工地要求的速度进行卸料。

11、 每次卸料后，必须将进料斗，搅拌筒内外，出料溜槽等清洗干净，防止混凝土凝固在上述部件上。

12、 拌制混凝土

a、 先注入总水量二分之一的水;

b、 将二分之一的粗骨料,二分之一的沙,全部的水泥顺次送入搅拌筒,随后再将余下的二分之一的砂送入;

c、 最后再将余下的送入二分之一粗骨料送入;

d、 搅拌筒转速及搅拌时间

进料时搅拌筒的转速：12~14r/min;

搅拌时搅拌筒的转速：10~12r/min;

搅拌时间：3~4min

运输转速：3~4r/min;

e 到工地将二分之一的水加入，快速搅拌1~2min。 (注意：拌置混凝土投料时,切忌只投水泥;搅拌完毕后的搅动及出料方法与前述相同。)