按照筒体转速的高低，介质的运动基本上可分为三种形态。

1、低转速运转

简体转速不高， 球被带到较小的高度。磨机中所有球荷向简体旋转方向偏转一定角度，并维持这种状况。球按圆轨道随筒体上升到一定高度后，沿球荷表面以初速度等于零离开筒体向下“泻落”。在这种情况下，球荷下落至底部时冲击作用较小，主要是球荷间的互相滚动、摩擦。因之在这种运动形态时，主导磨矿作用的是研磨，其次为冲击。

2、高转速运转

筒体转速较高，球荷被提升的高度较高。在这种情况下球荷随筒体沿圆轨道上升到一定高度后，绝大多数（特别是外层）以一定的初速度离开筒体，并沿抛物线轨道向下“抛落”。此种状态下，球荷下落到底部时冲击作用较强，主导的磨矿作用为冲击，其次为研磨。

3、离心运转

筒体转速提高到其极限值时，所有球荷绕简体旋转不再下落，此称离心运转，此时筒体的转速称离心转速。球荷在离心运转时将失去磨矿作用，故磨机应在低于离心转速条件下工作。

磨矿过程中球荷的冲击力和研磨力是同时存在的。当球提升高度大时，下落时冲击力也大，此时研磨作用居于次要地位。当球提升高度低时，下落时冲击力较小，而研磨作用居第一位。球提升的高度取决于简体的转速和介质与筒体间相对滑动的大小。后者又取决于球的装入量及衬板的型式（光滑的或非光滑的）。

经验证明，磨机中球荷愈多，则正压力愈大，球荷与衬板间滑动愈小，当磨机中介质充填率为40~45%以上时，滑动大大降低，如采用非光滑衬板，此时滑动可忽略不计，分析问题时可以仅考虑筒体的转速及介质在内外层的位置的不同对冲击、研磨作用的影响。

高速磨碎机，典型的称为锤式磨碎机。从条筛接受筛余物质。通过该装置的物质被高速旋转组件切割，并进一步磨碎。切割或刀片迫使筛余物通过包封旋转组件的固定网格或百叶。通常用洗涤水保持装置的清洁，并将固体物料送问废水中去。磨碎机的排料口可位于条筛的上游或下游。

粉碎和破碎装置之前可设置沉砂池，其目的在于延长设备的寿命，减少切割表面的磨损。粉碎机应安装旁路，这样在流量超过粉碎机生产能力，或者在断电和机械故障时亦可使用人操作的条筛。同样要考虑闸门和通道排水的措施．以便于维修。通过粉碎机的水头损失通常为0.1~0.3 m，在大装置中最大流速可以达到0.9m/s。

安装在沉砂池前的粉碎机或破碎机，叨割齿经常受到较大的磨损。需要经常的磨尖或更换-在筛网装置前安装切割机构的系统。应在粉碎机上游的通道中安装截石阱，以便收集可能卡塞切削刀片的固体 由于这类装置都是定型产品，无需详细设计。从这类装置的生产厂家提供的数据和额定性能表中可以查出推荐的通道尺寸、能力范围、水头损失、上游和下游的淹没深度以及功率要求。由于厂家的额定能力通常立足于清水，考虑到筛网会被部分堵塞，额定能力应降低约80%。

磨碎和破碎同属选别前物料的粒度准备作业。但就施加外力于矿块的方式而言，两者是不同的，机械破碎通常是由电能产生机械运动，运动着的机械直接将力施加于矿石，从而将矿石破碎，而磨旷则是通过介质间接的将外力传递于矿石。

在目前技术条件下，采用磨碎的方法是实现有用矿物单体解离的有效方法。磨矿作业工作的好坏，直接影响选别的效果。单体解离度不足或产物破碎率高，不仅会影响选矿的回收率，而且会造成巨大的经济损失。

磨碎是选矿厂中消耗动力最多的作业，一般占整个选矿厂电能消耗的45~65%。同时磨碎又是消耗金属量很大的作业。据统计，每磨碎一吨矿石，磨碎介质和磨机衬板的总消耗量为0.4~3.0公斤。此外，加上磨碎作业设备的维护修理费用较高，所以在整个原生矿选矿成本中，磨碎费用占很大的比例。