⑤工作辊表面的抛光打毛处理；⑥各种剪刃修磨与部分小型辊的修磨。

齿辊表面技术特性主要指辊面上磨齿的齿数、齿角、齿顶平面、斜度以及两磨辊的排列、平均速度、速比等。

（1）齿数

齿数的多少与研磨物料的粒度、流量大小和要求达到的粉碎程度有关。如：入磨物料粒度、流量较大或要求磨出物较粗时,齿数配备就应较少；反之就应配置较多的齿数。在其它条件相同的情况下，磨辊齿数越少，两磨齿间的距离越大，齿沟越深，只适宜研磨颗粒大的物料。若用其研磨细小的物料，会使物料嵌入齿沟而得不到研磨。磨辊齿数越多，两磨齿间的距离越小，齿沟越浅，只适宜研磨颗粒小的物料。若用它研磨颗粒大的物料，流量少时，麦皮易磨得过碎，流量多时，物料的中间部分研磨不充分，磨齿易磨损，产量低而动力消耗高。

生产实践证明：齿数少比齿数多时省动力、磨温低、磨辊使用寿命长，能适应高流量，麸皮易保持完整，出渣粒比例较多，面粉较少。在其它条件相同的情况下，剥刮率、取粉率都较低。

（2）齿角

齿角分前角和后角。在研磨过程中，物料落入两磨辊间，被慢辊托住，由快辊对物料进行粉碎。物料在磨辊间所受作用力的大小主要取决于前角。当前角减小时，剪切力增大，挤压力减小，对物料的剪切破碎作用加强，剥刮率增加，磨下物中渣心比例提高，细粉数量减少，皮层易碎，粉中麸星增多，品质可能下降，但能以较低的动力消耗处理较高的物料流量；当前角增大时，剪切力减小，挤压力增大，挤压力的作用占主导地位，磨下物中渣心比例减少，细粉数量增多，皮层不易碎，面粉品质较好，但破碎能力下降，动耗较高，处理流量较低。

磨齿的后角虽对研磨不起主要作用，但其大小与磨齿的高度及耐磨性有关。当齿角不变而后角增大，则磨齿高度降低，厚度增加，提高了磨齿的耐磨性，延长了磨辊的使用寿命。

（3）齿顶平面

新拉丝的磨齿齿顶不能过于锋利，应根据磨齿大小留有一定的齿顶平面。齿顶平面可以对物料取得较缓和的破碎作用，减少麸屑产生；可保证磨辊拉丝后为精确圆柱形，提高运转稳定性；还可提高磨辊使用寿命，稳定粉路的运行状态。

（4）斜度

磨齿斜度是两磨辊相向转动对物料产生交叉点，并起剥刮碾磨的关键。若磨齿没有斜度，快、慢辊的磨齿将相互平行，在研磨时两辊之间将发生不稳定、错啮合现象，这样不仅容易将麸片切成丝状，同时磨辊还会产生振动而影响研磨效果。磨齿不仅必须有斜度，还必须正确安装。

两辊磨齿在研磨区的两侧相对物料形成许多交叉点，当一对磨辊相向转动时，快辊磨齿与慢辊磨齿便形成许多交叉点，在磨辊间的轧距小于被研磨物料的情况下，物料就在交叉点上受到相对较强的剪切作用。当研磨区内的交叉点数目较多时，区内物料受到剪切的平均机会将增多，设备的破碎能力增强。

在其它条件相同的情况下，斜度较大时，研磨区内的交叉点数目较多，物料在研磨区内受到破碎的程度将增强，皮层易碎，产品质量较差，但动力消耗较低。所以在加工硬麦、陈麦、低水分小麦和品质质量要求高时应选用较小的斜度。而在要求动耗较低时可选用较大的斜度。

（5）排列

钝对钝排列时，快、慢辊磨齿均采用大前角，对物料的挤压力大而剪切力小，破碎作用缓和，磨下物中麸片大，渣、心少而面粉多，粉中含麸少、质量好，但动力消耗较高。适于加工硬麦、低水分小麦和要求麸片完整及流量较低的情况。

锋对锋排列时，对物料的剪切作用较强，因而破碎程度高，动力消耗低，磨下物中麸片较碎，渣、心多而细粉少，适于加工软麦、高水分小麦和要求流量较高的情况。

（6）平均速度

磨辊分快辊和慢辊，分别有一定的转速，磨辊的转速一般是以快辊转速来确定的。转速越高，快慢辊的线速度就越高，其平均线速越高。两磨辊的平均线速与处理流量有关，平均线速越高，处理的流量就越大，磨粉机的产量就越高。

（7）速比

若其它条件不变，速比较大对物料的研磨作用较强。速比越大，剥刮齿数越多，物料接受剥刮的次数越多，被粉碎的程度显然将增强；但麸片易碎，渣、心、粉的灰分增加，动力消耗也随之增加。所以速比的选用必须与工艺、原料性质、研磨要求等相适应。

如果提高速比而不相应地提高快辊的线速度，则由于慢辊线速度的减小而使物料通过研磨区的速度降低，这将导致磨粉机生产能力的下降。

（8）磨辊磨齿的新旧程度

新拉制的磨辊齿角较尖锐，有较强的研磨作用。即剥刮率高、麸片易碎、颗粒状物料多、细粉少、动力消耗低、能适应较高的流量。但用过一段时间后，因齿角变钝，研磨作用下降，产量降低，磨出物中麸片大，面粉多，渣粒减少，磨温升高，特别突出的是动力消耗增加。因此，磨齿的新旧将影响研磨效果及粉路负荷的均衡。

立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，由于受到辊子碾压力、物料支反力、物料与磨辊衬板之间的摩擦阻力；由于物料碾入角而造成磨辊剪切应力、辊磨的液压系统压力以及立磨的表观压应力等力的相互综合作用，这些力均作用于立磨磨辊有效碾压区。一旦出现配合间隙，磨辊本体与衬板之间将会发生冲击碰撞，使得本体与衬板之间磨损加剧，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，造成衬板脱落，机器损坏，特别是减速机的损坏，造成恶性事件。该类问题一旦发生，一般修复方法难以解决，拆卸、焊补、机加工费时费力，造成的停机停产时间大大延长，给企业带来无可挽回的巨额经济损失。针对上述问题，欧美等发达国家多使用高分子复合材料进行立磨辊体磨损快速修复，其中应用较为成熟的有福世蓝系列等。材料以其优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以圆满解决。不仅可延长设备使用寿命、提高生产率，并且在不占用额外的停机停产时间的同时，简单有效的避免该问题出现的二次可能性，给企业安全连续化生产保驾护航。

立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式装配。轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧结现象。传统补焊刷镀等方法都存在一定的弊端：补焊会产生热应力造成轴承材质受损，严重时会变形甚至断裂；刷镀污染较重，且镀层厚度受限，应用受到较大限制。高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合；同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成的二次磨损。