实际作业时间= 计划作业时间－提前停止时间（或+延时时间）

负荷时间 = 实际作业时间－计划停止时间。计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间

稼动时间= 负荷时间－停线时间。停线时间包含工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间

净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量

节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔

理论（计划）节拍 ：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。

实际节拍 ：因作业环境和限制条件等影响，实际稼动的平均时间

速度稼动率 = 理论节拍/实际节拍*100%

净稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量/稼动时间*100%

时间稼动率 =（ 负荷时间 - 停止时间）/负荷时间*100%

良 品 率 =（投入数量 - 不良数量）/投入数量*100% = 良品数量/投入数量 *100%

时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换刀具、故障、调整等的时间。因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换刀具、故障、调整的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。

最大负荷时间：设备可用的最大负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD） 损失；

停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等

稼动时间：负荷时间扣除停止时间

停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为：

时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间

目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。性能稼动率/实质稼动率/速度稼动率/机械稼动率　时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；

例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：

速度稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间

基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

并定义实质稼动率与性能稼动率如下：

实质稼动率= 实际生产用时/稼动时间

性能稼动率= 速度稼动率 ×实质稼动率

性能稼动时间：

性能稼动时间=稼动时间 ×性能稼动率 =稼动时间－性能损失时间

其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。

价值稼动时间与设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness）

性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良品率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：

价值稼动时间=性能稼动时间 ×良品率

良品率=（投料数-废品数）/投料数

废品数=启动废品+过程废品+返修品+试验品

而设备的有效使用程度则以「设备综合效率」来判定，其定义如下：

设备综合效率（OEE）=时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率

因翻译的不同，有的地方也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时间开动率等词汇，其实质上为相同内容。

NPS 中虽然也使用稼动率，但其意义是不同的。NPS 的稼动率是以市场的需求量（例如一天需要 70 个产品）除以该设备的最大生产能量（例如一天最大产能为 100 个）而得。以此例来说稼动率即为 70%， 亦即应当将设备运用到 70%的水准，即可满足市场的需求量，而不是要达到 100%的稼动率水准。因为如果做到 100%的水准时，则会产出 100 个产品，超出所需的 70 个而剩余的 30 个只好又放入仓库等待再卖出， 或者最后卖不出去变成了废品。所以，稼动率并非越高越好，而是取决于市场的需要量。这好比买一辆自用轿车一样，我们不会在乎这辆车一天开够几个小时，汽车的稼动率并不要求达到 100%，并非越高越好。