（1）施工现场配备各种计量仪器设备，做好计量装置的标定工作。

（2）对现场的水泥等原材料进行试验工作, 施工前根据每个断面的实际状况进行室内配比试验，确定每延米的喷粉量。

（3）根据施工图纸画出桩位平面布置图，并报请测量工程师批准。

（4）根据桩位平面布置图，在施工现场用钢尺定出每根粉喷桩的桩位，并用竹签插入土层做好标记，每根桩的桩位误差不得大于5cm。同时做好复测工作，在以后的施工中应经常检查桩位标记是否被移动，确保粉喷桩桩位的准确性。

（5）在施工现场搭设水泥棚，水泥棚的底部用土填高，使之比周围地面高出30cm～50cm，并铺设一层木板，然后铺设一层彩条布，最后再铺设一层塑料薄膜，以确保水泥不受潮变硬。

（6）对进场的机具设备进行组装和调试，确保机具的完好率，保证满足施工要求。

（7）一切准备工作结束后，提出书面开工申请，并请监理人员到场进行试桩，以确定成桩的各项技术参数。一般试桩应达到以下要求：

a、 工艺试桩：每台粉喷桩机施工前应按规定进行工艺试桩，确定好各项技术参数（钻进速度、喷粉提升速度、提升时的管道压力、复搅下沉速度等），并将试桩报告上报监理组。

b、水泥搅拌的均匀程度，掌握下钻及提升的困难程度，确定合适的技术处理措施。成桩试验的桩数不应少于5根。当遇到新的施工段落时应重新进行试桩工作。

（8）在试桩5～7天后随机选择桩位进行全程取芯，取芯时有业主及监理工程师在场。工艺性试桩结束后时整理各种技术参数，资料上报至监理工程师，得到认可后再全面开工。

2、施工方法

（1）定位：按设计图纸（桩位平面布置图），现场用钢尺定出粉喷桩桩位，并用竹签插入土层作标记，误差不大于5cm，机具移至桩位处并使钻头正对竹签，复核机架的垂直度使钻杆倾斜度不大于1%，钻尖对准桩位。

（2）启动空压机送气，钻机正转并垂直钻进。当控制双螺旋搅拌头到达设计桩底标高后停止钻进，钻头原地旋转，严禁停钻。钻机反向转动，启动送灰机送灰，待水泥送至喷灰口（一般约一分钟）后再提升钻头，根据电子称重装置显示的喷灰量调节调速电机，这样边喷粉，边搅拌，边提升，使软土和固化材料充分混合。

（3）当钻头提升至设计标高上0.5米时停止送灰，钻头正向旋转，进行复搅并复喷，复搅深度及复喷深度应按图纸设计要求。当钻头提升到距地面30～50cm时，发送器停止向孔内喷射粉料，成桩结束。这时由于装置的回路是封闭的，粉体不会向空中喷射和飞散。在向土体喷射过程中的最后阶段，在搅拌钻头距地面30cm处停止喷粉，粉粒不会溢出地面。

（4） 复搅结束后，关闭空压机，消散所有管道压力，钻机主电机停机。

（5）钻机移位，重复上述过程进行下一个桩位施工。

1施工前应进行成桩工艺性试验（不少于5根），确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。

2粉喷桩大面积施工前，应对工艺性试桩的单桩和复合地基进行承载力试验，以确认设计参数。

3粉喷桩施工应符合以下规定：

（1）施工机具设备性能及工艺应满足喷粉（浆）均匀性、桩的连续完整性及加固深度的要求。

（2）搅拌机械应配置灰度自动记录仪，且处于检定有效期内。

（3）成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于0.5m。若停机超过3h，应拆卸输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补桩。

（4）配置好的浆液不得离析，供浆必须连续，固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。

（5）施工中随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其他处理措施。

（6）施工中废弃的加固料不得任意排放。浆体喷射搅拌桩施工中溢出的浆液应及时回收处理，防止污染环境。

4破除桩头不得影响桩的完整性，应采用截桩机等专用设备切割桩头。

5粉体喷射搅拌桩加固用的水泥种类、规格及质量应符合设计要求。严禁使用受潮、结块、变质的加固料。

6 粉体喷射搅拌桩的数量、布桩形式应符合设计要求。

7粉体喷射搅拌桩施工过程中，应记录施工设备贯入地层的反应，核查地质资料。

8 粉体喷射搅拌桩单桩加固料用量应满足设计要求。

9搅拌桩成桩长度及复搅长度应满足设计要求。喷粉中断时，第二次喷粉接桩的喷粉重叠长度不得小于1m。因故停浆时，恢复供浆后的喷浆重叠长度不得小于0.5m。

10搅拌桩桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。

11搅拌桩处理后的单桩或复合地基承载力应满足设计要求。