供应链研究专家蔡颖指出，精益改变了生产方式和供货方式，即使用小批量频繁的运输来减少库存，JIT需要和供应商紧密合作，利用简单的看板技术简化了订购方式减少了供应链的复杂性，利用稳定循环的看板来减少供应链的变化性。但是，JIT也造成了供应链的脆弱，在供应链上任何干扰都会使整条链停止运作。虽然JIT在某些方面也有它的局限性。但在合适的生产环境下，运用适当，JIT可以带来巨大的改善。精益的追求展示了减少供应链的复杂性和变化性的努力。

这更加促使管理者从供应链角度来看速度、质量、成本。

（1）如何控制快速交货，这就需要协同的能力。包含两个方面：管理多个供应商和多级供应商和物流运输等协同能力和技术的协同能力，集成多个异构系统，打通供应链孤岛，使供应链透明、联盟、协同、自适应。

（2）如何控制多个工厂认同的的产品质量标准，建立不同行业的质量标准体系如汽车行业的TS16949。

（3）如何从供应链总成本的角度来看待成本。局部的成本降低，也可能导致供应链总成本的上升，这就需要优化整个供应链。

实际上，打造精益供应链战略至少包含两点重要思想：起源于准时生产制(JIT)的精益思想和约束理论(TheoryofConstraints)。

起源于丰田生产系统的准时生产制在上世纪70年代直接导致了日本汽车业的崛起，后被应用到美国的汽车企业。90年代，美国学者沃麦克(Womack)和琼斯(Jones)发展了JIT的思想，他们认为精益思想的核心是消除流程中的各种浪费，包括库存、运输距离、等待时间等。这一思想也是企业实施业务流程再造(BPR)的重要指导原则。消除浪费的直接好处是企业组织得以精简、流程得以优化，从而压缩了提前期，提高了对市场的响应速度。释放出的资源可以用在别的业务，从而支撑了企业的长期成长。

高德拉特(Goldratt)的小说《目标》阐述了约束理论的思想。他认为企业的目标就是要赚钱，而赚钱能力是由企业的瓶颈资源能力所决定的，瓶颈资源的闲置意味着企业整个资源的浪费。因此，企业的所有活动都要围绕着瓶颈资源安排。其他理论大都集中在企业的每个环节、步骤，或每个程序的改善，认为只要所有环节各自做到最好，企业整体必然会有最大的改进。

高德拉特认为企业各个环节相互关联，局部最优并不代表整体最优，单个环节的改善却可能影响企业的整体效益。例如，一家美国企业如果仅从生产成本的考虑，可以将某些产品的生产外包给海外工厂，但这样却会影响企业对本地市场的响应速度。所以，约束理论的实质是强调系统思维，合理利用企业有限的资源创造最大的价值流。

选择精益策略，对于上、下游供应链管理有着巨大的可衡量的好处，包括:减少由于不准确的需求预测而给供应链带来的不确定性；减少交货周期以保证对市场变化的快速响应；增加周转资金的利用率；增强生产能力；保证更好的时间性能。当成功的应用了精益策略，则企业可以通过提高性能，而增加收益并提高成本优势。由于适当的精益理念、方针和政策的采取，从而提高了市场占有率，因此使企业销售额和利润得以增加。运用和坚持正确的精益理念、方针和政策，将使企业在激烈的竞争中立于不败之地。

四、精益供应链管理的挑战

精益化策略在产品需求比较容易预测、品种少批量大的企业比较容易实施。而在今天这个以顾客为中心的消费者时代，顾客的需求越来越挑剔，企业之间竞争也越来越激烈，这为精益供应链的实施带来了两大挑战：如何协调供应链中的各级企业以做出全局最优的决策？如何面对多变的顾客需求和市场环境？

传统上，供应链中的各级企业间由于缺少协调和信息共享，只从自身利益出发作决策，导致供应链效率下降和信息扭曲，即牛鞭效应，对供应链管理带来负面影响。试想，如果某天客户订单减少一些，在牛鞭效应的影响下，制造商很可能会大幅度减少生产，由此所引发的缺货所带来的损失应该由谁来承担？在这个高度信息化的社会，信息的准确程度严重影响着决策质量。打造精益供应链，就应该加强企业间协作和信息共享，最大限度地消除牛鞭效应对供应链的负面影响。

有些企业为了提高供应链效率，倾向于构造庞大的集中式供应链。由于缺乏对市场变化的反应能力，这种模式的供应链在全球化趋势下往往不具有竞争优势。

三位专家Kate　Vitasek，Karl　Manrodt和Jeff　Abbott专门进行了调查研究，专家表示六项能力应该同时同等重要地加以关注。如果谁想建立精益供应链，那么就必须以相同速度并且同等地对待这六项技能。

1、需求管理能力

2、浪费和削减成本

3、流程和产品标准化

建立产品标准化，企业也能受益匪浅，特别是零部件的标准化。在整个生产链中如果零部件标准化，可以节省生产、仓储和研发成本。

4、采用行业标准

建立行业产品标准不但有利于消费者而且有利于生产厂商，这样可以减少产品差异的复杂性。在消费电子产品中就大量存在着行业标准化的问题。比如说USB接口的记忆类电子产品，在行业中就有标准的USB接口规范，各生产厂商只要按照规范生产就可以在全球通用。我们可以设想如果每一个厂商都推出自己的USB接口要求，那么结果会是怎样？

5、文化变革能力

想要成功实施精益供应链，其中最大的障碍之一是来自企业员工的阻力。那些按照老办法行事的人一方面不愿意变革，另一方面可能存在即得利益。因此文化的变革就成了能否成功实施精益供应链的关键挑战了。

成功的文化变革需要企业首先制订一份清晰的路线图。在面临变革的时候或动荡不安的时期，员工们想要知道今后公司的发展方向，未来究竟是怎样的？路线图中应该清楚明了地向员工们阐述采取精益方式的目的和益处，以及今后的发展方向。

6、跨企业合作

精益管理的核心议题是消除供应链中一切不必要的活动，简化跨越供应链的流程、增加灵活性和为客户带来更多的价值。

在推行精益供应链的过程中，供应链经理采用了各种不同的方法，比如6σ、SCOR模型、看板管理和VMI等等。但无论哪种方法，精益供应链策略的终极目标是促成一个高效和反应快速的组织，实现供应链流程的同步和及时响应客户需求的变化。要实现这一目标，所有供应链的参与者都必须拥有对信息的可见度，并由此在公司间流程中获得更大的控制力。

但现实情况是，市场竞争迫使各家公司不断增加产品的种类，并将越来越多的业务外包。每家公司都在依赖外部组织完成供应链流程中的多方面工作。因此，没有一家公司能获得整体供应链流程的全部可见度。

没有可见度和及时准确的信息，供应链经理无法有效控制流程和消除浪费。举例来说，如果需求变化不能被及时传递到供应方，库存就会出现过剩或短缺，而如果供应限制不能及时在供应链中显现出来，供应商可能会出现错误沟通或延迟订单确认。同样地，如果系统没有被集成或数据不是采用共享模式，不仅浪费时间和金钱，还会因手工整合带来错误的发生。

重获供应链的可见度和控制力

如何才能获得供应链的可见度？首先，所有接触产品的参与方必须能看到相关的实时信息，保证能将产品准确地转交给客户。同时，他们还必须相信这些信息的准确性和来源。信任可以随着时间推移建立起来，或者也可以通过合同和框架性协议书立即建立起来。

对于所有供应链的参与者来说，单一的实时信息非常必要，它是实现供应链各方行动一致的关键。即便是非常简单的流程，比如一份单次订单，如果在供应链中实现了信息的可见度，也是可以通过实现供应链各方的步调一致而得以改进。比如，零售商为自己的商店购进计算机，向计算机生产商发出订单。计算机生产商的中央采购办公室接受订单并安排生产制造，然后通过其第三方物流合作伙伴交付订单。订单在未被分配到零售商店铺之前，转交到零售商的3PL伙伴手中。在这个简单的流程里，有四方参与进来：零售商、零售商的3PL伙伴、计算机制造商、计算机制造商的3PL伙伴。如果能在订单确认程序、提前发货通知以及收货通知的流程中实现信息实时的可见度，将有助于消除手工追踪订单状态等额外工作，推动供应链各方高效地工作。

然而，这看似简单的单次订单流程在现实中并非如此简单。因为除了上述四方之外，还有其他方可能会参与进来。比如当计算机制造商收到大规模的单次订单时，他们有可能将订单转给其他合同制造商，而合同制造商将根据所接收的外包订单，从全局安排生产产能，从其VMI中心取得原材料的供应，并向其原材料供应商发出新的采购订单。

参与到合同制造商VMI流程中的供应商在接到新的采购订单之后，对VMI中心进行补货，以满足下一个周期的制造计划。对于供应链各方有效遵循流程来说，需求订单、制造计划、从VMI仓库中提货以及库存的实时可见度都是至关重要的信息。如果转到供应链更上游的层面，你可能还会发现需要对VMI中心进行补货的硬盘供应商会通知其设在另一个国家的工厂提高产量。这样一来，又将启动有关采购和物流流程的讨论议题。

更贴切地说，当对相关信息的实时可见度和安全性提高时，供需网络就能有更高的效率，整个供应链就能实现精益。实现信息的可见度将有助于供应链经理提高对整个供应链流程的控制力。此外，相关信息和流程的同步化、例外事件在供应链中的实时反映、以及供应链关键绩效指标的实时可见度，促成了一个精益供应链的形成，并有助于供应链经理能有效控制整个供应链流程。

及时和准确的数据帮助经理人能立即解决潜在的问题。举例来说，一个需求未被满足的问题，如果需要依靠手工搜索供应链多方所持有的不同数据表，不仅耗费大量的时间，而且常常是问题还没有被确定和解决之前，已经变得更加糟糕。除此以外，对关键绩效指标的实时可见度还可帮助供应链经理有效收集和整理绩效信息，以便及时修正目标或进行供应链改善。

实现流程同步化

当公司间的流程达到同步且信息具有实时可见度时，供应链经理就能对供应链进行更好地控制。流程同步化可使非附加价值活动，如等待、不必要的加工或不必要的缓冲库存等减至最低。

JIT生产系统是流程同步化的一个典型例子。根据Taiichi Ohno的理论，JIT生产是消除浪费的两大支柱之一。它是一个以需求驱动为基础的系统，以在正确的时间里交付正确的产品为目标。为实现JIT生产和交货，丰田汽车发明看板生产方式，采用看板或信息板对生产过程中所需的原材料信息进行交流。看板被放置在生产线周围，当零件被取出时，看板会显示出这一变化。这种方式帮助企业只有在生产中实际消耗零部件时才会发出新的采购订单需求，实现供需流程的同步。

当流程中的信息达到同步时，以需求驱动为基础的VMI流程就能高效地运作。VMI流程的目的在于管理多个公司之间的库存。当提货需求、交货数量、当前库存量和需求补货数量等流程中的信息达到同步时，公司就能大幅减少库存。供应链各方可根据实际客户的需求采取行动，保持信息和产品流动的一致性。精益供应链要求所有公司间流程，包括供需规划和库存管理实现同步。

设定例外事件管理流程

精益供应链管理的重点在于通过快速明确问题和解决问题，实现零缺陷的目标。实时的例外事件通知可大幅缩短确定问题和解决问题的时间，并减少供应链各方的争吵。

通过例外流程的自动管理，供应链经理可将主要精力放在具有更多附加价值的活动上，例如长期改进方案。Taiichi Ohno指出，流程自动化是消除供应链浪费的第二大支柱，采用的理念是简单的自动化加上人工干预管理。

例外事件管理是流程自动化的一个典型例子。比如丰田在其生产系统中采取防呆措施，即当观察到质量问题时，就立即停止生产。而一旦自动化的流程被干预，一个专门的供应链团队就会利用一整套问题处理的方法论，找到问题发生的根源，并立即着手解决问题。

信息科技的不断进步，不仅供应链流程对例外事件具备提示能力，同时系统也可及时提供替代方案。举例来说，供应链系统可基于需求参数、当前在库的库存量和生产周期，建议需求的数量。当需求大幅超出原有预估值时，其中一项可能的建议方案是不采取任何行动。因为VMI中心的库存量或者来自供应商的未来出货量显示能满足这个新的需求。另一个可能的建议方案是启动备选供应商，以满足需求增长，同时避免生产停线的危机。

供应链中问题的实时通知确保了公司间流程的一致性，以及对客户需求变化的及时响应。通过该类基于例外事件管理的系统，供应链中的参与者可以对需求波动或供应变化做出快速有效的响应，避免发生更严重的危机。

追踪关键绩效指标

精益管理是一种永无止境、持续改善的流程。为了保持对改善的驱动力，供应链经理必须能够获得供应链各项绩效信息，并分享关于公司间流程的关键绩效表现。

以追踪和分享从需求到交付所需的时间周期为例。追踪关键绩效指标的表现有助于减少供应链中不必要的时间和成本，并充分满足顾客需求。对于前面所描述的简易订单流程，在流程同步化和例外事件管理的基础上，整合历史发货数据、收货日期以及例外处理流程，可以帮助供应链经理分析延迟交付的根源。通过分析问题，供应链经理可能会发现问题发生的原因在于两家物流服务供应商在运输路线上未能实现有效衔接，从而导致时间的延误。为此，供应链经理只需要采用一些简单改进方法，比如改变交货计划、或者将交货合并到其中一家3PL，就可实现持续性改进，获得端到端的绩效。

另外一个例子是追踪和报告VMI流程中补货需求的精确度。通过获得和整合VMI仓库中心的需求频度和库存量，供应链合作伙伴可对缓冲库存过高还是过低进行分析和总结，并由此调整流程或采取措施消除不必要的库存或商品转移。

追踪关键绩效指标对于及时响应需求变化同样有用。比如，一家著名全球半导体公司为了对不可预见的需求变化进行管理，分析了历史需求模式以及客户订单变化趋势，在这些数据基础之上，该公司能对他们的生产能力进行模式化配置，从而实现以更精确的方式来管理供应。

投资精益管理信息技术

IT技术可以消除手工作业，并为更多的员工扩大信息量。但同时在投资IT技术方案时也需应用精益管理理念，即不需花费过多时间进行部署、不部署不相关或没有弹性的功能。IT技术方案应当具有易部署和高投资回报的特性。复杂和漫长的实施周期不仅浪费时间且浪费金钱，同时还可能将对整体目标不具有增值作用的不必要功能包括在内。

精益方法论的思想是逐步进行变化，重点在完善流程的持续改进上，因此也包括IT系统的逐步改善。一个致力达到需求拉动型管理流程的公司，可以首先执行一个整合计划和执行流程的系统，然后再迁移到一个纯粹的需求响应系统，并将计划视为“天气预报”，对长期生产能力进行规划和管理，以对潜在需求在更为前端的流程中做出快速响应。随着时间的推移，供应链越来越精益化，IT技术方案需要能对变化进行弹性响应，它必须是推动流程的持续改进和变化，而不是停止这种变化。

IT技术方案必须能为供应链中的所有参与者带来价值，正如供应链的目的是为客户带来价值一样。IT方案为所有参与者服务，而不区分公司规模大小和技术能力差异。IT技术不应该成为推动供应链整合的主导因素，更不能成为阻碍供应链流程整合和对供应链各方进行评估的绊脚石。

投资IT技术的目标是为所有参与者带来价值，这意味着IT方案只是简单地实现现有流程的自动化。业内分析师指出，对一个原始流程的自动化处理，并不代表实现了流程的精益化，相反并没有真正利用到科技的力量。具有最佳精益实践经验的供应链经理会对原始流程进行重新对比和简化，以作为导入新技术的先决条件。

精益供应链是从精益生产的理念中蜕变而来的，是精益思想在供应链管理中的应用。其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，利用尽可能少的资源创造尽可能多的价值。作为一种新型的供应链组织方式，精益供应链提供了一种新的思维方式。它包括以下几个方面：

以顾客需求为中心。要从顾客的立场，而不是仅从企业的立场、或一个功能系统的立场来确定什么创造价值、什么不创造价值。

对价值链中的产品设计、制造和订货等的每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在。

及时创造仅由顾客驱动的价值。

一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，持续进行改进，努力追求完美。

Womack在《精益思想》中，对精益思想的实施总结出5个基本原则，这些原则是：

1.正确地确定价值。正确地确定价值就是以顾客的观点来确定企业从设计到生产再到配送的全部过程，实现顾客需求的最大满足。并且还要将供应链全过程的多余消耗减至最少，不将额外的成本转嫁给顾客。

2.识别价值流。价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念，到设计，到生产的技术过程；从订单处理，到计划，到配送的信息过程和从原材料，到半成品，到产成品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找出哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将供应链中消耗了资源而不增值的活动称为浪费。简言之，识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。

3.价值流动。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等等，阻断了本应流动起来的价值流。精益则将所有的停滞作为供应链的浪费，是用持续改进、及时制等方法在任何批量条件下创造价值的连续流动。

4.需求拉动。“需求拉动”就是按顾客的需求投入和产出，使顾客在他们需要的时间得到需要的东西。实行需求拉动以后，顾客或者供应链下游企业就会像在超市的货架上选取他们所需要的东西一样，而不是把顾客并不想要的产品强行推给顾客。需求拉动原则由于供应和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，减少了大量的库存和现场在制品，极大地压缩了前置周期。其深远的意义在于企业具备了当顾客一旦需要，就能立即进行设计、计划、制造和配送给顾客真正需要的产品的能力，最后是抛开预测，直接按照顾客的实际需求进行生产和物流管理。

5.尽善尽美。上述4个原则相互作用的结果必然是价值流动速度显著加快，这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，做进一步的改进，这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。虽然在现实中“尽善尽美”是永远达不到的，但通过持续地对尽善尽美的追求，将会造就一个永远充满活力、不断进步的企业。

(1)结构体系简洁

这是供应链建模的重要原则。简洁的供应链能减 少不确定性对供应链的负面影响，且可使：①生产和经营过程更加透明；②非创造价值的活动减少到最低限度；③定单处理周期和生产周期缩短。

(2)面向对象的供应链模式?

(3)非线性系统集成模式?

(4)独立制造岛的生产模式?

电子商务技术，以虚拟组织的形式形成跨地区跨部门的动态联盟，这种精细的供应链模式是未来的发展方向。?

(5)采购与供销一体化的物流系统?

(6)基于因特网/EDI的电子业务模式?

现代信息技术改变了商务通信与交易方式，因特网、EDI等技术的日益成熟使供应链企业间的业务往来速度更快，大大降低了交易成本和其它业务往来投资。电子商务有两种模式：基于因特网的电子商务和基于EDI的电子商务。由于因特网商务更为方便且费用更低，因而中小企业也能进入电子商务行列，形成两种模式并存共融的局面 。

(7)动态联盟的组织形式

(8)开放式的企业信息系统?

集成化的供应链模式，企业之间要求有较好的信息透明度，供应商、制造商、分销商之间应保持较好的沟通和联系，达到信息共享，使供应链达到并行化、同步化。要实现这种运营模式，企业的信息系统不再是封闭孤岛式的企业信息系统，而 是建立在互联网之上的开放式的信息系统，也叫合作式信息系统。

总结的供应链管理有五大心法:快、准、狠、柔、新！

一．快

快，讲的就是时间，是速度。当今这个世界的生产力在飞速的发展，科技日新月异。客户的耐心很有限，选择的范围一多，你如果不能满足，就立即转向别的同类产品的消费。服装行业的ZARA，就是这样一个快角色，玩得就是快时尚。想一想，其他什么都可以买到，就是买不到时间，所以最昂贵的是浪费不起时间。信息传递要快，分析问题要快，做出决定要快。生产制造要快，采购供货要快，成品交付要快，服务要快。一切以速度来衡量。那些慢半拍的人，注定要落后。那些慢半拍的公司，注定要被冷落。很多客户不希望备库存，从下单到交货，都希望你比客户想像中的还要快，超越他的期望。从7天交货，到5天交货，再到3天交货。。。。。。真的，要求越来越高，给你的时间越来越少！

二．准

准，讲的就是信息，是承诺。我们光快还不行，我们还必须准。准确的信息，准确的数量，准确的质量，准确的价格(被准确分析过且得到市场认可的目标价格)，准确的交付。我们必须能够准确无误的实现我们对客户的承诺。这个时代，一旦犯错，或许就再也不能翻身，即使还能翻身，但也会大伤元气。三鹿倒下了。双汇受伤了。锦湖轮胎付出代价了。准，其实也反映了我们是否诚实做事的心态。如果我们对我们的承诺负责，我们就会对信息负责，对数量负责，对质量负责，对价格负责，对交付负责，负责的结果就是保证了这些环节的准确性。当然，客户也喜欢事事做到准确的供应商！

三．狠

狠，讲的就是目标，是绩效。有句话说，做男人，就该对自己狠一点！做供应链何尝不是如此。你必须给供应链管理设定严苛的目标，狠一点的目标。这样你才不会被凶狠的对手打败。而同时，你要对实现目标的过程设定狠一点的绩效考核指标。这样才能保证实现目标。目标管理和绩效管理相辅相成，二者互相促进。客户期望越来越高，对成本，对质量，对交付，客户不会给你喘息的机会，因为市场的竞争者太多。他们可以选择那些在各方面都具备“狠”能力的供应商。那些狠狠控制成本，用完美品质来100%按承诺交付的公司，总会得到太多顾客的欣赏！

四．柔

柔，讲的就是管理，是弹性。市场在变化，需求在变化。客户希望你在高峰季节能够完成更多的订单，在淡季的时候能够及时调整制造能力从而自身吸收成本。客户希望你在紧急需求的情况下能够快速制造并交货。你的内部流程要具备灵活性，销售价格要能够适应定期的降价调整。在特别的时候，能够配合客户进行持续的改善。对不同客户的需求，能够有不同的交付模式。客户延期订单交付甚至取消订单的时候，你要能够最大程度的配合。客户要求做VMI或JIT的时候，你要具备这种操作模式的管理能力。一句话，进可攻，退可守。这就是弹性，是柔的表现！

五．新

新，讲的就是变革，是趋势。信息时代的发展，互联网的发展，还有未来的物联网，还有那些即将走出实验室的新科技，时刻都在对你的供应链管理造成冲击。你只有抓住这些机会，预测这些趋势，你才能走在前端，为未来的变化做好准备。所以你要变革，要随着趋势的变化而改变。不能墨守成规，要主动求变，解放思维，迎头挑战，才能创造出一片新天地，才能让同时在变革的客户在新局面下还能与你一起合作，并肩向前跑。否则，你将被对手甩在身后，被客户抛弃！

1.挑选正确的领导者

根据作者的调查，许多负责供应链的高管在就职时缺少或没有任何供应链背景，这是因为许多CEO都没有认识到，供应链已经成为一个复杂的活动集合体——它涉及许多业务职能和流程以及新技术，并超越了企业的界限。有卓识的CEO应该坚持只选用最优秀的供应链人才，他们必须拥有SCM背景：或接受过正式的SCM教育，或拥有丰富的SCM经验，或两者兼备。

2.实施基准比较，设定衡量指标

CEO应该督促公司进行供应链基准比较和最佳实践分析，他们还应该亲自对比较和分析结果进行评估。CEO在参与衡量指标的设定时，首先要确保从客户的角度来评估公司绩效。其次，要保证衡量指标的有效性得到了公司多个最佳客户的确认。另外，CEO还要明确，根据作业成本法计算的真实成本，应该成为衡量指标体系的一部分;所占用的总资产，也应该被考虑进去，等等。

3.建立激励机制

以最佳实践为基准去设定合适的目标，并有效衡量实现目标的进度，这可以让CEO树立信心;同时，他还应该制定奖励和激励计划，鼓励员工在工作时考虑到的是整个公司，而不只是自己所在的部门。

4.跟上供应链技术的发展趋势

先进的技术使许多极具前景的供应链发展机会成为可能，而CEO要做的就是花时间去了解这些技术。如今的供应链通常都很复杂，它们需要多个部门共同参与，如果供应链能够激发外部合作伙伴参与合作，就能取得更大的成功。新技术使得SCM变得更为精细化，软件领域的重大进步，能让公司优化生产规划与配置，以及优化库存管理、仓储和运输系统。

5.拆除职能部门之间的樊篱

为了避免低效率，CEO应该亲自参与制定销售与运营规划流程。在客户服务和库存方面，运营部门和供应链部门应该与销售和营销部门承担同样重要的责任。CEO应该充分了解各项跨职能供应链活动之间的相互影响，从而帮助协调各项活动。

6.在商业规划中考虑供应链因素

供应链因素(以及专业知识)应该成为商业规划包括销售和促销活动的核心内容，也应该成为与客户和合作伙伴进行合同谈判的核心内容。如果CEO充分参与供应链管理，就会要求在相关的商业规划和谈判中，预见并明确应对重要的供应链问题。

7.杜绝短视行为

有时候，过于关注短期目标会导致各种策略决策相互冲突，给供应链带来意想不到的后果——有时甚至非常惨重。因此，CEO应该保持警惕，尤其不要让季度业绩压力来左右公司的长期发展。