精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。

由此可见，精益生产有两大特征；

1.、生产组织；准时生产。

2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。

即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。

日式精益管理

60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。

在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。

时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。

70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。

《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。

然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。

因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。

欧美式精益管理

80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，欧美企业开始学习。

最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。

92年，哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。

BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。

中国式精益管理

以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。

因此改善量小、持续性差，管理成本大。

2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了SCI，解决了这一问题。

SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。

一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。

另一方面，管理者按行为矩阵模型（建议系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。

因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。

日式精益管理

爱信华纳

导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。

导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。

欧美精益管理

线模公司

导入准时生产后；交货期从30天降至5天。

导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。

中国式精益管理

某日用瓷器生产商

导入SCI后；

1、所有工位直通率每十多天增长一次，一直持续。

2、改善自动持续进行。

3、三个月后，一级品率、利润率跃升至同行第一。

精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。

不满足上述条件的，就不是精益管理。

精益管理不是现有方式的加强版

1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有持续改善的功能。

2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。

精益管理不是一种理念

精益的理念是精益求精。

精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。

精益管理不是精细化管理

精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。

管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。