更新时间：2022-12-11 17:04
缩痕为制品表面的局部塌陷，又称凹痕、缩坑、沉降斑。当塑件厚度不均时，在冷却过程中有些部分就会因收缩过大而产生缩痕。但如果在冷却过程中表面已足够硬，发生在塑件内部的收缩则会使塑件产生结构缺陷。缩痕容易出现在远离浇口位置以及制品厚壁、肋、凸台及内嵌件处。
产生原因
产生缩痕现象的原因及排除方法如下：
1、成型条件控制不当
可适当提高注射压力，增加熔料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，增加注射缓冲量。如果凹陷和缩痕发生在浇口附近，可以通过延长保压时间来解决；当塑件在厚壁处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低而造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却必须充分。
2、模具缺陷
结合具体情况，可适当扩大浇口及流道截面尺寸，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。如果凹陷和缩痕发生在远离浇口处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，阻碍压力传递，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，最好让流道延伸到产生凹陷的部位。
3、原料不符合成型条件要求
对于表面要求比较高的塑件，应尽量采用低收缩率的树脂。
4、塑件结构设计不合理
进行塑件结构设计时，壁厚应尽量一致。若塑件的壁厚差异较大，可通过调整浇注系统的结构参数或改变塑件壁厚分布来解决。
5、制品壁太厚或边角处热量集中，制品难以冷却。一般制品壁厚不超过3.5mm（气辅或发泡除外），若边角处较厚，可使顶面壁厚渐变减薄，并使该区域充分冷却，减少收缩。
6、工艺调整
①压力调整。在达到满射时注射压力的基础上，每次注射递加0.5~1MPa，直至压力增加至设备最大注射压力。调整过程中注意观察制品的脱模情况，若出现制品拉白、顶白等现象，应对拉白、顶白位置喷脱模剂，以防止肋断造成试模失败而影响装配验证。当注射压力尚未增至设备最高压力，而制品分型面已胀模时，则以当前压力为最高压力，而无须增至设备最大注射压力，但必须作试模记录，并保留胀模的样件。找准最大注射压力后，需进行时间调整。
②时间调整。观察注射行程电子尺，将注射、保压时间延长至注射行程电子尺无位移。若仍不能解决，进行模具温度调整。
③模具温度调整。降低产生缩痕处的模具温度至30℃以下。
通过以上工艺调整，若仍不能去除制品的缩痕现象，可认为制品的缩痕无法通过调整注塑工艺来解决。