一、

（1）压出胎面胶断面尺寸应符合施工标准。因为施工标准是根据成品的设计要求确定的，如达不到要求，将影响产品质量和原材料消耗定额等。

（2）胎面胶表面应平整、无疤痕、无裂缝、无气泡、无水湿、无杂质、无焦烧和喷霜等现象。否则表面容易黏附杂物，灰尘。同时在硫化过程中，将影响胶料的流动性，产生外观缺陷，如气泡、水湿，降低了胎面胶与旧胎体的附着力，甚至胎面串空、脱层。

（3）胎肩两侧对称，不得有凹凸不平，不得有断边等缺陷。

（4）存放时间不小于4h，不大于60h，先压出先用。

压出胎面胶经冷却打毛，裁断后存放于活页车或架子上，再运到胎面存放室。室内应具有一定的采光、通风 、空气流通、防风沙和灰尘装置。室内应保持一定的温度，冬季25℃以上，夏季25℃以下，这对丁苯橡胶含量高的胎面胶尤其重要，这是由于丁苯橡胶收缩率大。

胶料（硫化胶）的主要物理机械性能指标，从轮胎整体来看，无论是新胎或翻修轮胎所用的胶料，都是组成轮胎的结构材料，结构材料性能的优劣，必然决定着轮胎的性能及使用寿命。那么用什么来衡量及鉴定胶料的性能或质量呢？目前是将胶料（硫化胶）用专门的试验仪试验后所测得的数据，通过各种性能表示出来的。表示胶料物理机械性能的指标有拉伸强度、扯断伸长率、定伸应力、永久变形、硬度、耐撕裂性、耐疲劳性、耐热性、耐磨耗、耐老化等。

拉伸强度：扯断单位断面胶料时所需的外力为拉伸强度，它说明胶料抵抗损坏能力的大小。即拉伸强度越大的胶料越不易损坏，

扯断伸长率：胶料被扯断时的伸长与原长的比值为扯断伸长率。它说明胶料被损坏时允许的最大变形范围。伸长率大的胶料较伸长率小的胶料不易被外力的作用所损坏

定伸应力：使胶料产生一定的伸长变形时所需的外力为定伸应力。根据对胶料试验时所采取的伸长变形不同，有100%、200%、300%、500%等。它说明胶料抵抗使之变形的能力，即在一定外力作用下，定伸应力大的胶料伸长变形必小。

永久变形：胶料扯断时经停放一定时间（3min）后，所增值加部分的长度

硬度：胶料表面受一定压力时的变形程度。有邵尔硬度、肖氏硬度等，常用邵尔硬度，它说明胶料抵抗外力使之变形的能力。

耐磨性：胶料受一定摩擦力作用后，胶料失去多少可用来表示胶料的耐磨性能。常用的有阿克隆磨耗，是以试样转动1.61km后，胶料被磨去的体积来表示。它说明胶料经受连续磨损的能力。

弹性：胶料反冲击作用时，摆锤弹起高度与原高度之比，以%表示。它说明胶料弹性瞬间恢复能力的大小。即弹性越大，胶料受冲击时接受外力越小，受冲击本身的变形也越小。

耐撕裂性：撕裂已经切口的单位厚度胶料所需的力，称为撕裂强度，单位为KN/m。它说明胶料抵抗外力撕裂能力的大小。

耐疲劳性：胶料在周期性外力迅速交换的作用下所产生的损坏程度、性能下降程度或开始损坏周期数和时间。它说明胶料本身保持原性能（即性能持久性）的能力

耐热性：胶料在保持一定的恒温后，进行物理机械性能试验，以青示胶料在高温条件下保持胶料原性能的能力。

耐老化性：胶料在经一定温度和一定时间作用后，其性能与原性能之比。它说明胶料受一定温度作用后，性能下降的程度。

四、胎面胶硫化三个要点：

胎面硫化温度

一般以天然橡胶及顺丁橡胶制的预硫化胎面，其硫化温度最好在150℃以下，这是因为高温硫化多硫键断裂，交联密度低，使胎面胶的物理机械性能较低，同时易发生硫化返原现象，质量难以控制，且在装模时易产生焦烧或因流动性下降而不得不掺用抗返原剂及抗焦烧剂。

预硫化胎面硫化深度

预硫化胎面硫化的浓度很重要，胎面硫化时厚制品用流变仪测得的t90或用试片测得的正硫化点均需加以调整，以防胎面中间层次欠硫。因欠硫的胎面耐磨性急剧下降，反之，稍过硫对耐磨性的影响很小。因此预硫化胎面的硫化深度应保证胎面中部达到正硫化点，翻新两次硫化时因硫化温度低对胎面的性能影响不大。

预硫化胎面的硫化压力

预硫化胎面硫化的压力对胎面胶的物理机械性能是有一定的影响的，特别是对胶的耐磨性及抗刺扎性。将硫化压力为5.0-7.0Mpa的环形及条形预硫化胎面翻新胎，与硫化压力为1.5Mpa的模型法翻新的轮胎大规模地进行里程对比试验（胎面配方相同）。结果是提高预硫化胎面的硫化压力可提高胎面的耐磨性，硫化压力为5.0Mpa的预硫化胎面翻新胎比模型法翻新的轮胎里程提高7.7%。