处理时通过高压蒸汽将脱蜡釜中的回收模料打入水分蒸发器中，使模料中的水分蒸发干净。再将模料倒入除水桶中，排除剩余水分。然后进入静置桶中，排除杂质。最后进入保温罐中保温。为了使模料中的夹杂物最大限度地分离出去，通常需要在高温下长期滞留， 因此模料更容易氧化变质，灰分也会越集越多，以致最终无法正常使用，此时必须采用再生工艺或加入5%-10%的新蜡改进模料的性能。

射蜡温度对蜡模凝固收缩的影响

当射蜡温度高于58℃时， 压制的蜡模表面光滑，而当射蜡温度低于51℃时，蜡模收缩较小，但表面明显变粗糙，甚至在蜡模表面产生流痕。当射蜡温度较高时，处于糊状的模料中的固体析出相是微晶相，因此，模料能够反映模具内表面的粗糙度，蜡模表面很光滑。随射蜡温度降低，模料中有较粗大的晶相析出，导致蜡模表面变粗糙，同时由于模料的流动性及充填性显著下降，模料在流动过程中的流平能力下降，从而在蜡模上产生以注蜡口为中心的弧状形式向外扩展的流场波纹缺陷，显著降低了蜡模的表面质量。

提高射蜡温度，蜡模表面逐渐光滑，但是相应的收缩率也增大。模料射入模具以后，紧靠模具的表面首先形成一层凝固层，射蜡温度高，凝固层内压力消失时的模料温度就高，收缩率增大，从而降低蜡模尺寸精度，同时在蜡模转角处，由于折算厚度大，出现了明显的蜡模收缩变薄缺陷，因此射蜡温度不宜过高。根据上述分析，压制蜡模时的合适射蜡温度为56-58℃。

射蜡压力对蜡模质量的影响

随射蜡压力增加，蜡模线收缩率明显下降。射蜡压力小，则蜡模内压力小，表面凝固层收缩大，在蜡模转角处产生明显的收缩痕迹，蜡模厚度变薄，因此射蜡压力不宜太小。提高射蜡压力，蜡模内压力增加，对蜡模收缩的抵抗力增加，蜡模收缩率下降，蜡模转角处的收缩变薄缺陷可以完全消除。因此射蜡时，必须保证一定的射蜡压力（3-4MPa）。

保压时间对蜡模质量的影响

制模时，蜡模边角处的模料固化后，随着接近蜡模中心处的模料冷却，蜡模仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。蜡模中心处模料的冷却收缩， 将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在蜡模表面上产生了凹痕。所以起模时间控制在45-55s 内。

射蜡后在高压下保持一定时间，有利于模料的凝固补缩， 保证尺寸稳定。我公司的射蜡机采用液压控制，压力比较大，但是射蜡时温度高，保压时间过短，内压力消除时模料的温度高，蜡模抵抗收缩变形能力小，凝固收缩大，尺寸不易控制，容易变形和尺寸变小。增加保压时间，使蜡模具有足够的强度抵抗收缩变形，但是由于模具中的注蜡孔尺寸较小，射蜡后经过一定时间保压，注蜡孔处的模料已经凝固，此时继续保压对于内部蜡模的收缩已经没有补缩作用，相反由于时间过长，蜡模冷却收缩大，起模困难，甚至发生破坏。经过对工艺的优化，蜡罐温度控制在56~58 ℃、压力控制在3~4 MPa、起模时间控制在45~55 s 内，能够打制出合格的蜡模。

（1） 所用的模料需要进行充分的过滤和沉降处理，会有效减少或消除制模时蜡模产生的表面缺陷。

（2） 连续生产中，必须对模料的循环使用时间进行控制，每桶蜡静置时加入5%-10%的新蜡改进模料的性能。

（3） 射蜡工艺参数直接影响蜡模质量，其中射蜡压力、射蜡温度和保压时间对蜡模表面质量的影响尤为突出，要严格控制在工艺范围内。

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