设备管理对企业参与市场竞争有如此重要的影响，必须花大力气做好这项工作。

(1)依据企业经营目标及生产需要制定设备规划。

(2)选择、购置、安装调试所需设备。

(3)对投入运行的设备正确、合理地使用。

(4)精心维护保养和及时检查设备，保证设备正常运行。

(5)适时改造和更新设备。

设备维修体制的发展过程可划分为事后修理、预防维修、生产维修、维修预防和设备综合管理五个阶段。

事后修理是指设备发生故障后，再进行修理。这种修理法出于事先不知道故障在什么时候发生，缺乏修理前准备，因而，修理停歇时间较长。此外，因为修理是无计划的，常常打乱生产计划，影响交货期。事后修理是比较原始的设备维修制度。除在小型、不重要设备中采用外，已被其它设备维修制度所代替。

第二次大战时期，军工生产很忙，但是设备故障经常破坏生产。为了加强设备维修，减少设备停工修理时间，出现了设备预防维修的制度。这种制度要求设备维修以预防为主，在设备运用过程中做好维护保养工作，加强日常检查和定期检查，根据零件磨损规律和检查结果，在设备发生故障之前有计划地进行修理。由于加强了日常维护保养工作．使得设备有效寿命延长了，而且由于修理的计划性，便于做好修理前准备工作，使设备修理停歇时间大为缩短，提高了设备有效利用率。

预防维修虽有上述优点，但有时会使维修工作量增多，造成过分保养。为此，1954年又出现了生产维修。生产维修要求以提高企业生产经济效果为目的来组织设备维修。其特点是，根据设备重要性选用维修保养方法，重点设备采用预防维修，对生产影响不大的一般设备采用事后修理。这样，一方面可以集中力量做好重要设备的维修保养工作，同时也可以节省维修费用。

人们在设备的维修工作中发现，虽然设备的维护、保养、修理工作进行得好坏对设备的故障率和有效利用率有很大影响，但是设备本身的质量如何对设备的使用和修理往往有着决定性的作用。设备的先天不足常常是使修理工作难以进行的主要方面。因此，于1960年出现了维修预防的设想。这是指在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性，以便在以后的使用中，最大可能地减少或不发生设备故障，一旦故障发生，也能使维修工作顺利地进行。维修预防是设备维修体制方面的一个重大突破。

在设备维修预防的基础上，从行为科学、系统理论的观点出发，于70年代初，又形成了设备综合管理的概念。设备综合工程学，或叫设备综合管理学，英文原名是Terotechnology，它是对设备实行全面管理的一种重要方式。1970年首创于英国，继而流传于欧洲各国。这是设备管理方面的一次革命。日本在引进、学习的过程中，结合生产维修的实践经验，创造了全面生产维修制度，它是日本式的设备综合管理。

随着计算机技术在企业中应用的发展。设备维修领域也发生了重大变化，出现了基于状态维修(Condition-basicmaintenance)和智能维修(Intelligentmaintenance)等新方法。

基于状态维修是随着可编程逻辑控制器(PLC)的出现而在生产系统上使用的，能够连续地监控设备和加工参数。采用基于状态维修，是把PLC直接连接到—台在线计算机上，实时监控设备的状态，如与标准正常公差范围发生任何偏差，将自动发出报警(或修理命令)。这种维护系统安装成本可能很高，但是可以大大提高设备的使用水平。

智能维修或称自维修，包括电子系统自动诊断和模块式置换装置，将把远距离设施或机器的传感器数据连续提供给中央工作站。通过这个工作站，维护专家可以得到专家系统和神经网络的智能支持，以完成决策任务。然后将向远方的现场发布命令，开始维护例行程序，这些程序可能涉及调整报警参数值、启动机器上的试验振动装置、驱动备用系统或子系统。美国联邦航空管理局(FAA)正在开发远距离维护监控系统(RMMS)．它是维护自动化未来发展方向的一个范例。在有些例子中，可以用机器人技术进行远距离模块置换。

一、现代设备工程与企业维修工作

1．维修的目的和意义

（1）设备的能力Cmk

（2）现代维修学的形成

2．设备的综合效率OEE

（1）设备的六大LOSS

（2）设备综合效率的提升

（3）减少故障停机时间的方法

3．设备寿命周期费用LCC

（1） 设备寿命周期费用的冰山效应

（2） 降低设置阶段的LCC的实用经验和表格

（3） 降低使用阶段的LCC的种种方法和经验

二、预防维修体系与维修活动

1．现代设备管理的发展趋势

（1）管理信息化

（2）维修的外包MOMS

（3）状态监测和预知维修CBM

（4）以可靠性为中心的维修RCM

2．生产和维修的关系和发展趋势

（1） 维修技术含量增加

（2）维修费用在成本的比重增加

（3）合理的维修人员配置

3．预防维修体系的五大构成

（1）修复性维修和预防维修

（2）预防维修体系

（3）设备预防维修组织

4．维修工作流程

（1）维修工单的必要内容

（2）传递路线的简短流程

（3）统计分析势在必行!

三、故障性质与维修方式的选择

1．选择维修方式的目的

(1) 事后维修损失大

(2) 定期维修浪费大

(3) 预知维修效益佳

(4) 各种维修方式的合理比例安排

2.故障性质与维修方式的对应关系

（1）有发展过程的随机故障

（2）无发展过程的随机故障

（3）有发展过程的规则故障

（4）无发展过程的规则故障

（5）课题练习：根据故障性质选择维修方式

3．最佳维修方式的选择

（1） 可能性分析

（2） 必要性分析

（3）直观判定最佳方式

（4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式

4．故障原因的分析工具

（1） 顺向分析与逆向分析

（2） 故障树分析FTA

（3） 要因分析与PM分析法

5．设备维修成本

（1）设备维修费用的组成

（2）设备故障的潜在成本

（3）维修费用的核算方式

四、预防性维修的基本内容和实施方法

1．预防性维修的目的和意义

（1）预防性维修的好处

（2）预防性维修TBM&CBM

2．预期维修计划的实施

（1）预期维修时间的确定

（2）预期维修计划的案例

（3）维修窗口MW

（4）维修计划的协调与实施

五、设备的状态监测

1．状态监测的发展

（1）由五感到计算机的飞跃

（2）简易诊断与精密诊断

2．几种典型零件的状态监测

（1）紧固件的监测

（2）焊接件的监测

（3）齿轮及涡轮的监测

（4）皮带传动的监测

（5）链条的监测

（6）联轴节的监测

（7） 滑动轴承的监测

（8）滚动轴承的监测

（9）电机的监测

（10）钢丝绳的监测

3. 现代状态检测技术

（1）旋转机械的振动分析技术

（2）测定准确的油液分析技术

（3）用途广泛的红外热像仪（观看录像）

（4）机电一体的电机检查技术

（5）听力提升的超声检查技术

（6）状态监测技术实施中的问题

六、预知维修的实施

1． 设备维修的评价

（1） 赖性指标MTBF

（2） 维修性指标MTTR

（3） 计算练习

2．预知维修的工作程序

（1） 选择受控设备

（2） 确定监测等级

（3） 建立预知维修系统

（4） 制订监测标准

（5） 监测与诊断实施

（6） 工作绩效的考核

3．预知维修的导入策略

学员讨论实施步骤

七、设备维护前瞻性预测FMEA

1．认识FMEA

（1） FMEA含义

（2） FMEA是防范风险的分析方法

（3） FMEA是预防风险的工具

（4） FMEA的应用范围

2．FMEA分析的程序和步骤

（1） FMEA分析的七个步骤

（2） 潜在失效原因查找--要因分析法

（3） FMEA分析表

3.风险评价和计分标准

（1） 分析优先指数RPN

（2） 分析优先指数的应用

（3） 风险计分标准

（4） 风险分析实例

（5） 美国三大汽车厂的FMEA应用

4.设备FMEA的分析

（1） EFMEA要分析什么？

（2） EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果

5.EFMEA的实施过程

（1） EFMED的分析步骤

（2） S-O-D的判定基准（ford）

（3） 纠正预防措施

（4） 应用实例：精密镗床加工

（5） 课题练习：应用FMEA防范风险

八、以可靠性为中心的维修RCM

1．设备的可靠性分析

（1）什么是RCM

（2）RCM的产生和发展-维修新观念

（3）RCM分析的输出

（4）RCM的用途及经济效益

2．RCM的原理和分析过程

（1） RCM的基本观点

（2） RCM分析中的7个基本问题

（3） RCM的分析过程

1、设备点检管理制度

2、设备定修管理制度

3、设备技术状态管理制度

4、设备检修工程管理制度

5、设备维修技术管理制度

6、设备事故故障管理制度

7、设备使用维护管理制度

8、设备维修备件管理制度

9、设备维修费用管理制度