更新时间：2024-05-08 11:46
质量检验亦称“技术检验”。采用一定检验测试手段和检查方法测定产品的质量特性，并把测定结果同规定的质量标准作比较，从而对产品或一批产品作出合格或不合格判断的质量管理方法。其目的在于，保证不合格的原材料不投产，不合格的零件不转下工序，不合格的产品不出厂；并收集和积累反映质量状况的数据资料，为测定和分析工序能力，监督工艺过程，改进质量提供信息。
（1）全国各级政府主管质量发展分管领导及负责人员；
（2）企业分管质量工作的领导及负责人员；
（3）企业首席质量官后备人才；
（4）有志于加入质量事业的专业技术和管理人才。
参加首席质量官人员能力验证需向指定的单位提交相关材料，进行培养培训，经过培养培训学时达标者，可获得由国家市场监督管理总局认证认可技术研究中心颁发的《学时证明》，凭借《学时证明》可在国家市场监督管理总局认证认可技术研究中心人员能力验证综合服务平台参加相应专业的人员能力验证。
经培养培训学时达标并人员能力验证合格者，由国家市场监督管理总局认证认可技术研究中心颁发首席质量官人员能力验证证书，并可在国家市场监督管理总局认证认可技术研究中心官网查询验证。
国家市场监督管理总局认证认可技术研究中心是国家市场监督管理总局直属正司级事业单位 ，是我国国家层面从事认证认可检验检测研究的科研机构和智库型机构，以认证认可、检验检测、政策理论、学术研究、监管辅助、标准研究、从业人员能力提升为主要职责。
对实体的一个或各个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，并将结果与规定的要求相比较，以及确定每项特性合格情况等所进行的活动。专家认为质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。
根据技术标准，产品图样、作业（工艺）规程或订货合同、技术协议的规定、采用相应的检测、检查方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。因此鉴别功能是质量检验各项功能的基础。
把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这一职能是质量检验出现时就已经存在的，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。企业的生产是一个复杂的过程，人、机、料、法、环（4M1E）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100%的合格品，实际上是不可能的。因此，通过检验实行把关职能，是完全必要的。随着生产技术的不断提高和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量，但检验仍然必不可少。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂，才能真正保证产品的质量。
现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还起预防的作用。
检验的预防作用主要表现在以下两个方面：
众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。这种检验的目的，不是为了判断一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或消除生产过程的异常因素，预防不合格品的发生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的。
（2）通过工序生产中的首检与巡检起预防作用
当一批产品处于初始加工状态时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件），当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到现场进行巡回抽查（即巡检），一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生。
报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使高层管理者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。为了能做出正确的质量决策，了解产品质量的变化情况，必须把检验结果，用报告形式，特别是计算所得的指标，反馈给管理决策部门和有关管理部门，以便做出正确的判断和采取有效的决策措施。报告的主要内容包括以下几个方面：
（1）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标；
（2）产品出厂检验的合格率、返修率、报废率、降级率以及相应的金额损失；
（3）按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析；
（4）产品报废原因的排列图分析；
（5）不合格品的处理情况报告；
（6）重大质量问题的调查、分析和处理报告；
（7）改进质量的建议报告；
（8）检验人员工作情况报告，等等。
质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量把关和预防作用的关键，也是检验部门参与质量管理的具体体现。
质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们熟悉生产现场，对生产中人、机、料、法、环等因素有比较清楚的了解。因此对质量改进能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。实践证明，特别是设计、工艺、检验和操作人员联合起来共同投入质量改进，能够取得更好的效果。
质量监督和验证是市场经济和质量保证的客观要求，而这种监督和验证是以检验为基础的。从微观和宏观管理出发，质量监督主要分为以下五个方面。
（1）自我监督
企业通过内部检验系统的正常运转，对原材料和外购件进行把关的质量监督；对产品设计质量的监督；对产品形成过程的质量监督；对产品进入流通领域的质量监督等等。
（2）用户监督
企业通过建立和完善用户满意度评价体系，定期对用户进行调查和访问，取得产品进入流通领域之后，用户对质量的直接评价。从而，为企业不断改进目标和策略提供科学依据。
（3）社会监督
企业通过各种形式和渠道，积极参与和配合消费者的民间团体组织，对自身产品和服务质量进行评价，以真正体现企业的社会责任。
（4）法律监督
市场经济就是法制经济。企业通过认真学习和遵守法律制度正确地约束自身的经营行为和维护自身的合法权益。同时，消费者以及全社会通过《产品质量法》、《食品卫生法》、《药品管理法》、《计量法》、《民法通则》、《经济合同法》、《民事诉讼法》、《行政诉讼法》、《刑法》、《反不正当竞争法》、《消费者权益保护法》、《仲裁法》等相关法律监督和规范社会各类质量行为，以保护国家和生产者、销售者以及广大消费者的合法权益。
（5）国家监督
国家监督是指由国家授权，以第三方公正为立场的机构所进行的质量监督。例如，国家商检部门对进出口产品的质量标准所进行的检查监督等。此外，国家对主要工业产品，例如，包括食品、生活日用品等实行定期和不定期的抽查监督，起到监督企业经营行为、保护消费者合法权益，维护社会经济秩序的重要作用。
质量检验的方式可以按不同的标志进行分类。
（1）按检验的数量划分为全数检验；抽样检验
（2）按质量特性值划分为计数检验；计量检验
（4）按检验后检验对象的完整性划分为破坏性检验；非破坏性检验
（5）按检验的地点划分为固定检验；流动检验
（6）按检验目的分：生产检验、验收检验、监督检验、验证检验、仲裁检验
（7）按供需关系分：第一方检验 、第二方检验 、第三方检验
质量检验的方法一般有两种：
1.全数检验；
2.抽样检验。
根据产品的不同特点和要求，质量检验的方式也各不相同：
1.按检验工作的顺序分，有预先检验，中间检验和最后检验。
2.按检验地点不同，分为固定检验和流动检验。
2.规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量
这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。废品已成事实，很难补救。且百分之百的检验，增加检验费用。生产规模进一步扩大，在大批量生产的情况下，其弊端就突显出来。
验收抽样多被客户用来评估供应商的批次来料是否可接受。在下列情况下，验收抽样的优势将显得尤为突出。
计数型抽样方案主要是通过批次来料的缺陷数量来判断来料批次是否可接受。0缺陷计划也包含在计数型抽样方案中，其主要通过查看可接受质量水平（AQL）是否在可接受范围内，即仅仅是一定数量的缺陷产品，来决定该来料是否可接收。
计量型数据
计量型抽样计划主要基于测量结果来判断来料是否可接收。考虑到成本花费及效率，计量型抽样计划通常比计数型抽样计划要求的抽样数量要少很多。
SPC 软件的计量型抽样计划主要基于以下4个输入参数：可接受质量水平（AQL）、批允许不良率（LTPD）、生产者风险及客户风险。
可接收质量水平（AQL）
可接收质量水平（AQL）通常定义为95%的时候可接收提交批的不合格品率。95%的时候将接收质量等同于或高于AQL的提交批。如果拒收某批次，则有95%的信心说，该批质量比AQL差。同样地，具有AQL质量的批次被拒收地概率是5%。AQL并不是所生产的或者所接收批所必须的质量水平。它甚至不是质量目标。它仅是一个以生产者风险（α）或者拒收可接收批的概率的简单不合格百分比。
批允许不良率（LTPD）
批允许不良率通常定义为90%时候将拒收的不合格率。可以说，批次质量不合格率在或者比LTPD差的质量时，将有90%的时候拒收。如果批次合格，那么有90%的信心说该批质量比LTPD好。也可以说交收批不良率为LTPD被接收的概率是10%。LTPD是顾客风险（β）的不良率或接收不合格品的概率。顾客分先通常是10%。
从广义上来说，质量检验检测是指质量检验检测机构接受产品生产商或产品用户的委托，综合运用科学方法及专业技术对某种产品的质量、安全、性能、环保等方面进行质量检验检测，出具质量检验检测报告，从而评定该种产品是否达到政府、行业和用户要求的质量、安全、性能及法规等方面的标准。质量检验检测机构根据检测工作量向委托者收取检测费用。
根据统计分析，我国共有近24100家质量检验检测机构，分别隶属于工业、农业、采矿业、消费品制造业(包括纺织、服装、日用品等)、建筑业、能源和燃料、水电生产和供应业、化学工业、电子电器行业、汽车业、食品行业、咨询服务业、零售业、医药业、科学研究、技术服务业、水利、环境及公共设施管理、卫生管理等各个行业和领域，遍布全国31个省、自治区和直辖市，基本覆盖了国民经济和社会管理的各个方面。
伴随着我国制造业、建筑业和水利、环境等行业的快速发展以及对外贸易持续增长，我国质量检验检测行业也迎来了快速发展。据统计，近五年质量检验检测行业复合增长率超过20%，2011年全国行业市场规模超过750亿元。未来，我国居民生活水平的提高将继续推动消费品及生命科学检测需求上升，制造业快速发展及产业升级将推动工业品检测需求上升，对外贸易持续增长将推动贸易保障检测需求上升。由此，我国质量检验检测行业将成为中国发展前景最好、增长速度最快的服务行业之一，预计至2013年全国质量检验检测市场规模有望超过1000亿元。
在我国质量检验检测市场上，国有质量检验检测机构利用传统垄断地位占据优势，业务规模最大，占有56%的市场份额;外资质量检验检测机构随着中国质量检验检测市场的逐步放开，利用其自身优势不断抢占市场，占据了31%的市场份额;虽然民营质量检验检测机构发展迅速，但其起步晚，资本实力小，市场份额不到10%左右;由原属于各部委系统下的专业实验室、研究所、企事业单位下设的各质量检验检测部门发展而来的行业性质量检验检测机构处于市场夹缝地位，业务规模最小，只有占4%左右的市场份额。
在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有：
三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。
（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。
（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。
重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。
留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。
质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。
追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。
质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。
合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。这一原则是质量检验工作的重要指导思想，坚持这种思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的作用。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。
在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：
（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。
（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。
（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。
（4）明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差。
测定和评价检验误差的方法主要有：
（1）采用重复检查，是由检验人员对自己检查过的产品再检验一到两次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。
（2）复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
（3）改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。建立标准品。用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，还没有统一的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。但在考核中一些共性的问题必须注意，就是质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标；再就是要正确区分检验人员和操作人员的责任界限。
质量检验的方式可以按不同的标志进行分类。
c．按检验性质划分为理化检验；功能检验。
d．按检验后检验对象的完整性划分为破坏性检验；非破坏性检验。
（1）进货检验
进货检验是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。凡是原材料、外购件、外协件进厂时必须有合格证或其他合法证明书，否则不予验收。
（2）工序检验
工序检验是指为防止不合格品流人下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序要素所进行的检验。其作用是根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即工序要素是否处于正常的稳定状态，从而决定该工序是否能继续进行生产。工序检验通常有三种形式：
首件检验
（3）完工检验
完工检验又称最终检验，是指在某一加工或装配车间全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。
质量检验人员可以分为IQC（进料检验）、IPQC（过程检验）、OQC/FQC（出货检验）。
1.IQC（Income quality control）进料品质控制
IQC是企业进料的品质把人。采购部门要采购符合公司品质要求的材料，首先要选择具有品质保证能力的合格供应商。然后，承认他们的产品，批准他们的生产过程，并把所购买的材料交IQC实施检验和控制。
2.IPQC（Inspection Process quality control）制造过程品质控制/制程品管
IPQC（Inspection Process Quality Control），意思是过程质量控制(制程质量控制)，简称过程控制(制程控制)。但也许有的技术人员，包括一些专业的开发人员对此也不是很清楚。之所以在此谈IQC，而不是IPQC（制程质量控制），FQC（成品质量控制）等。是因为个人觉得在物欲横流的社会里，各种假货，劣质产品在不断地侵蚀着我们，面对这些劣质产品，可能一个小小的失误就可能给我们造成巨大的财产损失或断送了我们的前程。所以作好来料的质量控制对每个工厂来说，都已经是迫在眉及了。因为巧妇也难为无米只炊呀，只有材料好了，才可以制造出好的产品来。
3.OQC/FQC（Outgoing/Final quality control）出货品质控制/最终检验
OQC作为品管的一个课别，它履行的职责是出货品质保证，而与他关系最密切的部门是物料部。习惯上，OQC的工作也包含有DOCKCHECK（码头检查）的内容。