铸造焦块度与化铁炉内径有关， 生产能力大于10t/h的化铁炉， 要求铸造焦块度为化铁炉内径的1/10～1/12；中小型化铁炉则要求焦炭块度为其内径的1/6～1/9。

（2）具有足够的抗冲击破碎强度。铸造焦除在炉前运输过程中会受到冲击和磨损外， 主要是在入炉时和入炉后要承受大铁块的撞击。为了保持炉内焦炭的块度均匀和底焦的稳定， 要求铸造焦具有一定的转鼓强度和落下强度，这对保证铁水温度，提高化铁炉热效率有重要作用。

（3）灰分低。铸造焦灰分升高则其固定碳和发热值降低， 在化铁炉内会直接影响铁水温度。一般焦炭灰分每减少1%， 铁水温度约提高10℃。

（4）硫分低。铸造焦硫含量约有30～70%进入熔化的铁水，特别是炉料中废钢用量增加时， 铁水增硫更多， 直接影响铸件质量。化铁炉一般用酸性炉衬， 不能脱硫， 因此要求焦炭含硫量低于0.8%。

（5）水分适宜且稳定。水分蒸发需要消耗热量; 但水分过低， 焦炭装入化铁炉时容易着火。为防止化铁炉顶部着火， 铸造焦又须有一定量的水分并保持稳定。水分波动会使料批计量不准，影响化铁炉操作。一般入炉焦水分控制在5%以下。

（6）挥发分不宜太高。挥发分高会影响铸造焦使用时的强度， 同时也会降低焦炭的固定碳含量。各国都订有铸造焦质量标准。块度、灰分、硫分和机械强度指标是铸造焦质量考核指标。若上述指标中任一项达不到规定的数值，即不符合该级别的合格品质量标准。转鼓强度和落下强度为并用指标，当两个指标值有矛盾时，以M40（见米库姆转鼓试验）为准。水分、挥发分、显气孔率和碎焦率等则不作为主要质量验收指标。

生产铸造焦的最理想的原料是低灰、低硫、中等挥发分、中强粘结性焦煤。

当优质焦煤不足时，也可以以中、高挥发分和中、强粘结性煤为基础煤，配入中、低挥发分或中、低粘结性煤以及石油延迟焦、焦粉或沥青等配煤添加剂。

配入焦粉和石油延迟焦等惰性添加物，可减缓半焦生成后的收缩应力，减少裂纹的生成并改善气孔结构，增大块度。配入沥青等添加物，可以补充配料中粘结组分的不足，并对煤料产生一定的改质作用。

对铸造焦的光学显微镜观察表明：

石油延迟焦与煤的熔融组分结合良好，所得焦炭气孔小，孔壁加厚。用低灰、低硫的高挥发分弱粘结性煤为主体配料时，通过选择合适的配合煤种和添加物，并采用煤捣固工艺，也能生产出质量合乎要求的铸造焦。为降低铸造焦的灰分，根据原料煤的灰分及其可选性，在煤料预处理过程中常常设置适当的洗选工序。

在煤料粉碎方面可采用先粉碎后配合工艺或分组粉碎工艺，使装炉煤中煤料的细度（指小于3mm的粒级）达到85～90%，石油延迟焦粉的细度达到90～96%，配加的焦粉则要求小于0. 5mm的粒级占90%以上。为增大焦炭块度，宜采用宽炭化室焦炉炼制，在炼焦工艺上，采用降低炉温延长结焦时间，以延缓成焦过程中气体析出速度，降低半焦收缩应力，减少焦炭裂纹。

国内外生产铸造焦多数采用的是生产冶金焦的室式炼焦炉，为了生产出合格的铸造焦，在生产中一般采取以下4种方式。

在配煤中加入沥青和石油延迟焦

这样生产的铸造焦的常规分析可达到特级指标，但它的反应后强度极差，致使其价格降低。

从冶金焦中挑选大块焦作为铸造焦

大块焦相对地讲裂纹较多，受机械力的作用，首先沿裂纹碎裂，所以大块焦是稳定性最差的焦炭。在冶金焦生产中，为了使焦炭强度提高，国内外一些企业都采取了稳定化（国内称整粒）处理的设施。

以化产回收焦炉批量生产铸造焦

一些化产回收焦炉凭借资源优势，可生产铸造焦，但一般温度要降至1100℃，这一温度条件下不利于保护炉体，而且产量约减30%以上，所以这类厂只能生产有限的铸造焦。

使用热回收焦炉生产铸造焦

最早用于铸造焦生产的是20世纪80年代的东聚焦化厂采用的“七五”炉，该炉型是热回收焦炉萌芽期的炉型，而镇江焦化厂是我国最早开始采用化产回收焦炉生产铸造焦的厂家之一。

建国30多年来，我国铸造行业用焦一直使用一般冶金焦和气化焦， 对提高铸件质量十分不利。自从改革开放以来，这一问题开始受到重视。

1981年国家计委和冶金部要求鞍山热能所协同镇江焦化厂利用该厂生产石油焦的有利条件，尽快试制一级铸造焦。经过共同努力，以肥煤、焦煤5 %、配以45 %的延迟焦、石油焦和沥青, 并对原有的61 型和“ 型焦炉，通过降低炉温和延长炭化时间的办法，成功地研制出一级铸造焦。后来通过“六五”科技攻关， 对原料配比略加调整后，又试制成功特级铸造焦。

十多年来, 我国的铸造焦生产技术已有生产铸造焦的镇江、山西和宁夏要组了很大发展，对几种主要生产流程基本掌握，但不足之处是，低运费原则适当分工合理定向供应，以低价年生产量尚不足30 万t ，而且大多是由炉孔较窄的小型焦炉和改良型焦炉生产的，供国其它有条件的企业亦要适当生产部分铸内自用的尚不足1/3，大多为生产出口铸件和造焦以就地供应。