锚链轮中心轴处厚大，且上下两层呈开口相背盆状，盆底是五角星状变化的曲面。整个铸件上下两部分接壤处壁最薄，因此补缩通道在中心断开来，容易形成缩松缩孔，裂纹等。外表面粗糙度要求高，铸件上标注公差满足 GB/T1804 中 m 级、未注形位公差满足 GB1184-96 中 K 级。上下两部分空档处为毛坯重点部位，要求在 3 mm 范围内，需专用成品检验样板控制。中间轴孔内部要求高，工艺设计需重点考虑保证。钢水出钢前精炼净化钢液。另外，热处理时一定要支垫平稳，防止变形。

1.3 产品工艺方案

针对此类型铸件的结构特点和质量要求，兼顾到生产操作及经济性等因素综合分析，采用一箱一件，水平分型，水平浇注的工艺。法兰端面作为分型面，采用实样吊胎的造型方案，确保尺寸精度的稳定控制。采用树脂自硬砂，面砂用石英砂，圆角处用铬铁矿砂厚 50 mm~80 mm，下部厚大处捂铬铁矿砂 80 mm ~100 mm，满足凝固要求，防止热节处收缩时开裂。

1）收缩率的确定

铸件属于结构件，壁厚不均匀，筋板多，收缩严重受阻。对于整个铸件来说，收缩是不均匀受阻收缩，选用不同的收缩率，径向 1.4%，高度方向 1.8%。

2）加工余量

加工余量是指为保证铸件加工面尺寸和零件的精度。根据JB/T5000.6—1998，按铸件加工余量要求选定上面 18 mm，下面、侧面为 14 mm，孔选用 18 mm.

3）工艺补正量

工艺补正量是为弥补由于铸造收缩率与实际不符或铸件变形造成铸件加工后壁厚不能达到要求而设置的补正量。由于铸件结构特殊，在收缩时严重受阻，故在两大面之间加 5 mm 进行补正，保证尺寸和强度要求。此外，在内腔非装配面采用曲线法设计补正量，以此代替补贴，不仅能减少钢水量，也不用去除补贴，能避免采用气割去除补贴带来的铸造缺陷。

4）拉筋设置

产品上下面在凝固收缩过程，极易出现应力不均而张口变大，为防止变形导致尺寸超差，在空档处设置多个拉筋，以便增加强度。

5）冒口及补贴设置

通过对铸件模拟，确定其热节位置，基本确定冒口数量。设计冒口时依据铸钢件截面尺寸，钢液温度和合金成分等计算冒口的有效补缩距离和补缩范围。中心轮缘利用滚圆法设置补贴，增加补缩通道以此消除下部热节出缩孔。为提高冒口补缩能力，采用保温冒口套，浇注结束后在冒口液面上布置足量厚度的保温覆盖剂，并且保证覆盖均匀，减小冒口中钢液冷却速度，使冒口比铸件受补缩部分延迟凝固，以使冒口中的金属液补缩铸件，使铸件更致密。

6）外冷铁设置

由于锚链轮结构的特殊性，必须采取各种措施保证其顺序凝固，确保内部组织致密。锚链轮中间段壁薄且长，不采取措施，必会产生缩松。设计随形挂砂外冷铁，调整补缩区域，改善温度场，使局部强制凝固，还能防止结构性粘砂.

合理的热处理工艺使得铸件具有理想的力学性能，并能有效控制热变形。铸件浇注后保温 20 d 进行落砂。凹槽内采用铬铁矿砂做面砂，易清理。铸件清砂后即进行软退火，350 出炉后热割冒口。切割冒口时各处要垫好，放平，切下冒口后立即进行正火，回火。正火时保温温度（900± 10） 。通过奥氏体再结晶来均匀细化组织。正火时采用空冷，保证晶粒细化效果好，从而提高铸件强度和塑韧性，充分发挥材料的强度潜力，使性能更均一稳定。

2 结果

铸件经清砂后，表面光洁，无粘砂裂纹，缩孔等缺陷，产品的力学性能，外观尺寸，上述工艺方案的实施，使得锚链轮的试制收到良好的效果，生产的成品没有因为裂纹，变形等导致报废，满足了客户要求。

3 结束语

1）锚链轮系列产品是公司首次生产的产品，针对此类型结构件出现的变形，夹渣，裂纹等铸造缺陷，在冒口，补贴，冷铁等工艺措施方面进行优化，并通过用 MAGMA 对铸件进行缺陷预测，节省了成本，缩短了交货周期。

2）通过实际验证，产品质量良好，得到多家船级社的认可，同时为后续的类似结构的锚链轮研制，积累了丰富的经验。