反应塔顶有拱顶和平吊挂顶两种结构，拱顶又有球拱顶（如汉堡冶炼厂、韦尔瓦冶炼厂等）和平斜结合顶（金隆公司、贵冶等）。拱顶密封性好，漏风小，但砖体维修困难，一般寿 命为3～5a；吊挂顶密封性较差，但可在炉子热态下更换部分砖 体。随着富氧浓度、干矿装入量和反应塔热负荷的提高，越来越多 的冶炼厂采用吊挂顶改造拱顶。

（2）反应塔壁

反应塔壁经受带尘高温烟气和高温熔体的冲刷，几乎没有任 何耐火材料能够承受反应塔内的苛刻条件。为提高炉寿命，各冶 炼厂不断地改进反应塔的结构，使用优质耐火材料，并采用水冷却 系统，冷却强度不断提高，形成各自不同的反应塔结构特征。

（3）沉淀池

铜锍和炉渣在沉淀池中储存并澄清分离；夹带烟尘的高温烟 气（达1420℃左右）经沉淀池进入上升烟道，因此沉淀池的结构必 须能够防止熔体渗漏，同时有利于保护炉衬。沉淀池顶一般为平吊挂顶或拱吊挂顶。沉淀池顶的冷却有H 梁冷却和垂直水套冷却。

（4）上升烟道

上升烟道是闪速炉夹带着渣粒、烟尘的高温烟气排出的通道。 因此，对上升烟道结构上的要求是：防止熔体粘附而堵塞烟气通 道；尽量减少沉淀池的辐射热损失。上升烟道有垂直圆形（如犹他闪速炉等）、椭圆形（如希达尔哥闪速炉）和断面为长方形的倾斜形。

干燥后的炉料和预热空气通过精矿喷嘴进 行混合并高速喷入反应塔内，在高温作用下，迅速进行氧化脱硫、熔化、造渣等反应，形 成的熔体进入沉淀池后进一步完成造渣过程，并分离成富集金属产品和炉渣。闪速炉内维 持反应所需的热量主要来自于精矿中硫的氧化反应，所以闪速熔炼是一种自热熔炼，但有 时为了补充热量的欠缺，在反应塔和沉淀池内可适当补充一些燃料。熔炼气体产物由上升 烟道排出，经过余热锅炉回收余热和收尘以后，送到制酸厂制取硫酸。

闪速炉在世界上已 广泛应用于铜镍硫化精矿的熔炼，对铅硫化精矿的处理也有工业规模的实践。我国已 拥有两座大型铜闪速炉和一座大型镍闪速炉。

闪速炉的安装要点如下：

（1）反应塔钢骨架及上升烟道钢骨架组装成门型架后，外形尺寸庞大，吊装困难，如与厂房钢结构同时吊装，可共用大型起重机械吊装就位。否则可利用厂房钢梁为支点，使用卷扬机、滑车组等起重工具进行吊装。其精度要求为：钢柱间距允许偏差为±6mm；顶面标高允许偏差为±5mm；对角线偏差为7mm；钢柱垂直度最大偏差为5mm。

（2）反应塔由上段、中部各段及下段组成，各段均为钢板制作的圆筒形外壳，每段一般分三片供货，需在反应塔安装位置上就地拼装、焊接和吊装。安装采用倒装法，先将上段拼装、焊接，并在钢骨架顶部悬挂滑车组，用卷扬机将其吊挂在钢骨架上。然后依次拼装、焊接、吊装中段及下段。由于反应塔重量大，吊装机具、索具多，高空作业时间长，起吊前要对各受力点、机具、索具仔细检查，吊装时要统一指挥，确保安全作业。反应塔每段焊接后，其直径允许偏差为±5mm，拼装焊缝间隙为2～3mm。

（3）反应塔为厚板焊接，各段拼装后应在圆筒内壁设调整、拉紧装置（如手动葫芦等），并在上、下法兰对接处进行临时加固。焊接前要对焊缝处进行预热，拼装焊缝应同时施焊，以减少变形。用碳弧气刨清渣，用染色探伤检查焊缝裂纹，不允许有3mm以上的裂纹，否则应用砂轮打磨后重焊。焊机应有负荷稳压装置，以保持焊接电流的稳定。

（4）冷却铜板水套及翅片铜管都埋设在耐火砖或不定形耐火材料内，绝对不能泄漏，安装前要对其进行编号，作外观检查，并逐一进行气密试验。气密试验压力为0.5MPa，稳压30min，涂肥皂水检查。安装后要作系统气密试验，检验合格后方可交付筑炉施工。

20世纪70年代以来，世界上新建大型炼铜厂大都采用闪速熔炼。世界上有30多台奥托昆普型炉在运转或在建设之中，其中5台用于炼镍，其余都用于炼铜；而国际镍公司型炉4台，都用于炼铜。这两种炉子的产铜量约占世界粗铜生产量的三分之一。中国贵溪冶炼厂奥托昆普型闪速炉是1986年投产的，金川镍冶炼厂的炼镍闪速炉也已在运转中。经过40多年的发展，闪速熔炼技术取得了很大的进步，在向直接炼粗铜或闪速吹炼得粗铜的方向发展。第一台直接炼铜闪速炉于1978年在波兰格沃古夫（Glogow）炼铜厂投入生产。美国肯尼柯特铜公司 （KennecottCopper Corp）和芬兰奥托昆普公司联合进行的固体铜锍闪速吹炼已经完成半工业试验。闪速熔炼-闪速吹炼新工艺将有利于包括熔炼、吹炼和制酸的整个生产过程实现连锁和最佳化。