1、不断总结链篦机-回转窑-环冷机工艺操作，优化生产组织，在产能远超设计情况下两个系列始终稳产高效。

坚持总结完善工艺技术操作规律，在配料、造球、焙烧、冷却等环节形成了一整套合理的操作规范，有效解决了高产能、长周期运行情况下成球性差、干球爆裂、回转窑结圈、抗压强度不稳定、环冷机冷却效果差等问题。到2010年，12项可比技术经济指标，一系列有10项、二系列有9项在国内同行业中排名第一。

2、持续开展设备攻关，不断探索设备技术改造和管理的新途径，实现设备长周期稳定顺行。

首钢北京地区高炉停产后，直供迁钢氧化球团需求提高，设备必须与高炉同步检修，运行周期相应延长。通过实施一系列主机传动系统改造、链篦机密封方式改造、环冷机台车改造、皮带系统联锁集中控制改造、成品仓自动倒仓改造，设备运行稳定性大幅提升。用数字化检修理念规范设备的维护和检修，全面落实好点检员的职责，实施精密点检，坚持设备维护标准化、设备检修标准化、设备润滑标准化、故障、动态管理标准化，设备管理从经验型管理向数据分析型转变，设备动态掌控能力不断提高。2010年首次出现了月度“零”检修的计划安排，两条氧化球团生产线由每4个月安排一次5-7天流程修，2009年以后实现每6个月安排一次5-7天流程修，生产周期进一步延长，设备作业率大大提高。不但大幅度降低了开停炉的成本，而且避免了因升降温导致的设备使用寿命缩短问题，实现了打产能和降成本的双重目标。

3、挖掘工艺和设备潜力，两个系列产能实现跨越式提升，创出一流的效益。

2010年，一系列产量完成139.5万吨，超设计能力39.5%；二系列产量完成246.4万吨，超设计能力23.2%。2008年至2010年，共生产优质球团矿1133万吨，年产能力稳定在380万吨以上，2010年打出了年产400万吨的能力，相当于新建了一条100万吨的生产线，通过提高产能，固定费用大幅度降低。

（二）深入开展氧化球团生产核心技术研究，自主创新能力不断增强。

1、持续攻关，彻底解决了产能不断提高带来的链篦机干球爆裂、回转窑结圈的桎梏，为回转窑氧化球团生产突破性发展扫清了障碍。

首钢球团厂不断创新链篦机-回转窑-环冷机工艺操作优化研究，在解决了“三室五段式链篦机工艺”适应钠基膨润土性能、“回转窑均匀焙烧技术” 两项技术难题的基础上。针对产能超设计幅度不断提高，持续组织对操作及热工工艺参数进行优化，始终保持操作及工艺的稳定顺行。实现了氧化球团生产的优质、低耗、高效、长周期。引起了国内外同行业关注，先后有国内鞍钢、武钢、太钢、昆钢及国外秘鲁、印度、巴西、日本等国家同行业参观学习，使该技术在国内外得到广泛借鉴。

2、针对原料环境变化，不断开展造球操作和降皂土配比技术攻关，提高了对原料的适应能力，为资源再利用创造了条件。

随着矿山资源的不断紧缺，低品矿利用、尾砂再选及资源回收工程造成球团原料品位下降，通过精细配料，提高自产膨润土质量，降低皂土消耗，总结摸索多品种矿粉、多原料条件下的造球操作和热工操作，降低了对原料品位的要求，解放了选矿生产，使有限的资源得到更加有效合理的利用。自产钠化膨润土胶质价、粒度、膨胀倍数等指标达到了国内一流水平。两个系列皂土配比分别由2008年的1.08%、1.46%降低到2010年的1.05%和1.30%，对原矿品位的要求随之降低0.78个百分点。一系列皂土配比仅为10.03kg/t,处于国内领先地位。

3、继续深入开展“001”质量稳定工程，全面提升了质量控制能力，为高炉提产、降耗创造了条件。

高炉生产实践证明，铁品位波动由1%降低到0.5%时，焦比可降低1%，产量可提高2%。“001”质量稳定工程是指球团矿月加权平均品位波动范围控制在目标值的±0.01%以内。面对国际矿产资源的紧缺形势，主动扩大原料配加品种，克服原料品种变化大、品位不稳定的问题，以全面提高质量稳定控制能力为核心目标，通过信息化管理手段、以质定量的生产组织方式、健全的质量保证体系、技术改造等措施，保证产品质量。在以往推行月度“001”质量控制目标的基础上，进一步实施按周 “001”控制质量的管理目标，稳定球团矿的生产品位，月月实现旬001目标。还实现了按销售订单需求“001”质量稳定目标。

（三）走新型工业化道路，球团生产自动化水平在同行业名列前茅。

1、持续实施以自动化为重点的技术改造，不断提高现场工控水平。

三年来，先后组织实施了链篦机机速自动控制、二系列成品跑车自动灌仓改造、立混自动控制改造、两个系列自动放灰改造、一系列自动配料系统升级、二系列造球盘自动打水等自动化改造项目，重新对两个系列集中控制系统进行整合，建成了生产指挥中心，现场自动化程度进一步提高。还广泛应用PLC和变频等先进技术，实现了全厂设备的集中联锁控制，生产流程的管控更加科学、高效。

2、坚持科技进步，科技水平居同行业先进行列。

通过不断加大技改投入，促进设备的稳定顺行和生产能力的逐步提高。环冷机燕尾形台车、环冷机回转密封定位装置、声波清灰布袋除尘器三项研究成果获得了国家专利，气煤混喷自动控制系统及方法、一种环冷机受料口后部挡料装置、一种高温热风管道膨胀补偿装置三项技术正在申请国家专利，已经进入公示阶段。链篦机机速自动控制、一系列链篦机回转窑传动系统改造、一系列环冷机砂封改水封、液压站冷却水改造、立式混合机自动控制改造、生球筛分系统改造、链篦机上托轴漏风改造、皮带机传动系统改造、热工制度优化等项目的成功实施，解决了大量制约产能效率、环境保护、工艺设备的问题，为提高球团工艺系统的稳定性发挥了突出的作用。三年来，共实施重点技改项目40余项，取得了巨大的经济效益。

3、加强信息化应用和延伸，为精益生产和高效管理奠定基础。

在矿业公司ERP系统稳定运行后，加强应用软件的开发和信息化平台建设，2008年以来，先后开发、完善监控及管理软件32个，完成数学模型课题42个。信息化管理涵盖了人力资源、成本控制、物资管理、设备点检定修、安全管理、质量控制、生产组织、过程数据查询以及各种数据追溯等领域，全部实现了网络化和资源共享。对系统数据实施三级核查制度，保证了数据真实、准确、可靠。还对技术管理平台、设备管理平台等信息化管理系统进行了整合，完善了IT审计、分析、决策模块，建立起有球团厂特色的信息管理平台。各级人员运用数据分析预测、决策能力不断提高，为提升管理效率、促进逐级责任落实奠定基础。

（四）以“四化一加强”为工作主线，持续开展管理创新，形成适应氧化球团生产的管理模式。

1、以强化计划为龙头，打造精细、精准的生产组织管理系统。

根据氧化球团热线生产的特点，将工艺技术操作、设备的使管修全部纳入生产组织的范畴，推行设备检修按小时、工艺操作按分钟控制的生产组织理念，将操作、巡检、维护、信息传递、设备检修以及故障处理的各个程序进行责任分解，细化到最小单元，全面、高效调动各种有效资源为经营生产服务，实现生产的均衡稳定顺畅。

2、强化管理基础工作，适应现代化大生产的要求。

狠抓计量、数据、检验、定额、核算、考核“六项基础工作”，确保一线生产各种数据、信息能够真实、及时、准确的传递，保证经营生产的过程控制和决策的科学性。加强班组“四个单元”建设，使专业管理一贯到底。

3、将皮带系统管理革命的成功经验应用于提升现场管理水平当中，打造环境一流的氧化球团生产厂。

不断提升皮带系统的管控水平，对两个系列成品仓灌料跑车实施自动化改造。2010年，全厂111条皮带全部实现无人值守、全面实现远程集中控制、所有监控数据都能实现实时查询和监控。又将皮带达标升级的做法加以推广，开展了现场工序达标工作，在一系列除尘系统实施了气力输灰改造，全厂138个粉尘监测点位，粉尘浓度平均4.71 mg/m3，极大地提升了整个现场管理水平；厂区绿化面积达到12000平方米，被河北省评为园林式工厂。

4、实行扁平化管理，区域制作业，打造适应球团连续生产的高效组织机构。

按照ERP管理思想，再造管理流程，使生产、设备、质量、物资、成本等管理工作纳入ERP管理。深化扁平化管理模式，提高专业科室管理幅度，减少管理层次。按照氧化球团生产的工艺特点划分作业区，明确管理职责。明确科室与作业区的服务与协作程序，强化专业部门的指导、服务职能，提高作业区的执行和落实能力，推行设备点检制和修理人员外协制，为经营生产的高效运行提供了保证。

5、坚持以人为本，抓好安全生产。

认真贯彻落实《安全生产法》等国家安全生产方针政策，紧密围绕球团厂生产经营建设任务，不断推广应用先进的安全技术和现代安全管理的新手段、新方法。建立健全《安全生产责任制》、《球团厂重控部位管理办法》、《安全质量标准化实施方案》、《首钢球团厂煤气中毒、着火、爆炸、泄漏突发事件应急预案》等一系列制度和安全事故应急预案，开发安全量化检查软件，运用信息化手段推进现场隐患的排查处理，全面提升了安全管理水平。2008年至2010年实现了无死亡事故、无重伤事故、无轻伤事故的目标，三年来两次被首钢总公司评为安全生产先进厂矿，一次获得矿业公司级安全生产先进厂矿称号。

（一）发展战略规划

“十一五”期间首钢球团厂产能不断提高，且逐年创历史新高，到2010年达到了年产382万吨的好水平，超计划12万吨。各项重点工作、技术经济指标全面完成“十一五”规划目标。

根据国际矿产资源和首钢搬迁后面临的复杂形势，首钢球团厂制订了 “十二五”规划：深入落实“四化一加强”工作主线，以打产能为核心，以利用前沿技术实现非自产精矿资源的有效利用为突破口，以高度集成的智能化控制为手段，以降低各种消耗为重点，实现生产的稳产、优质、高效、清洁，在满足内部迁钢炉料需求的前提下，不断开拓外部市场，创造更大的经济效益和社会效益，提升球团竞争力，初步实现建设国际一流球团企业目标。一是发挥技术质量优势，提升球团竞争力。在球团生产核心技术的掌握上和关键环节的控制上进一步传承和创新，将技术方面的优势转化为生产力、竞争力，巩固在国内同行业的领先地位，跨入国际一流行列。二是建设产能最大化、效益最优化的现代化球团企业。降低检停、故停时间，提高日历作业率，进一步提高产能，“十二五”期间累计产量要达到2000万吨，平均年产能力达到400万吨。降低各种消耗，降低运行成本，实现经济运行、节能环保。三是各项技术经济指标继续创一流。产品质量创国际一流，球团矿外销品位实现单个订单001质量控制目标。四是形成独具特色的企业文化。发扬奋斗前进中积淀的球团精神，培育干部职工认同的价值观，建立共同遵守的行为规范，为球团厂的持续发展提供强大的内驱力。在实现“十二五”规划的前提下，职工人均收入在矿业公司名列前茅，实现人与企业共同发展。

（二）发展创新能力

一是不断适应新形势、新任务的需要，转变观念，开拓市场。面对首钢北京地区高炉停产，首钢球团厂氧化球团产能严重过剩的新形势，积极开拓外部市场，三年实现氧化球团外销80.61万吨。严格质量管控，实现按订单 “001”质量控制的目标，在用户中树立了首钢品牌的形象。

二是不断丰富和发展氧化球团生产理论，在生产组织、工艺技术操作、设备管理方面不断总结经验，推陈出新。加强同行业之间的交流与学习，使链篦机-回转窑-环冷机球团生产技术日臻完善。

三是从资源的循环利用、环境保护等关系国计民生的大问题着眼，开展了球团矿生产过程中除尘灰配加、环冷机余热回收利用、广泛应用变频节电技术、废水回收、烟气外排在线监测等课题性攻关改造，取得显著成效，增强了企业发展的活力。

四是发扬“上下同心、百折不挠、真抓实干、精益求精、勇创一流”的球团精神，坚持务实创新，追求卓越。打造优秀的企业文化，开展学习型企业的创建活动，成立学习创新团队，开展全员创新活动，企业和职工的学习力、凝聚力、创新力不断增强。

（三）行业影响能力

一是链篦机-回转窑-环冷机氧化球团生产新工艺的成功实践和持续稳定，引发了国内氧化球团生产由竖窑方式、带式焙烧机方式向链篦机-回转窑-环冷机方式的革命性转变，引发了全国建设同类型球团厂的热潮。为我国球团事业的发展和钢铁“精料”战略的实施做出了重要贡献。

二是相同生产规模经济效益在行业名列前茅。首钢球团厂两条生产线设计年产300万吨，经过不断摸索和改造，已具备年产400万吨氧化球团的生产能力，超设计能力33.3%。产能的不断突破，引发了产能与投资规模、设计能力以及设备选型科学配套的新思考。

三是产品具有较强的市场竞争力，技术经济指标保持行业一流水平。首钢球团厂所产氧化球团产品，经宝钢、北京科技大学、首钢研究院等单位鉴定，粒度均匀、抗压强度稳定、品位稳定、冶金性能优良，在国内拥有广泛的用户。

四是对氧化球团生产操作的核心技术掌握一直占据前沿，在氧化球团生产的各个主要环节都形成了科学完整的理论，为氧化球团行业规范的健全完善和深入研究奠定了基础。

五是发挥先行者的优势，先后为多个球团厂代培人员、提供技术服务和指导。曾经为巴西、印度等国外球团企业进行技术服务，为信通首承、首钢京唐等球团厂输送了大批优秀操作及管理人才。

（四）经营决策机制

建立健全了《首钢球团厂职工代表大会管理实施条例》，对涉及企业重大经营决策、职工切身利益问题均提交职工代表大会讨论通过；党委建立健全了《党委重大事项议事原则》，工会系统建立健全了《首钢球团厂关于外委外包民主评议工作程序》，对外委外包项目严格执行民主管理、审批手续。围绕企业重大决策、重要干部任免、重大项目安排、大额度资金使用等，领导班子召开党委常委会、厂长办公会集体研究，保证了重大问题决策的民主化、科学化。

（五）内部风险控制

一是生产风险控制。主要针对原燃料供应、产品外发、突然停电、停水的生产组织、煤气泄漏、出现安全事故的组织处理，建立了一整套完善的应急预案，并定期组织演练，保证出现各种突发事故时将其影响降低到最小程度。

二是财务风险控制。建立周分析、旬控制、月总结制度，根据年度计划合理制定逐月成本计划，将影响成本的因素全部纳入控制视线，对各单位承担的成本指标建立预警机制。

三是廉政风险控制。按照综合治理、预防为主的方针，坚持用制度管权管事管人，健全民主集中制。对各部门、岗位职责进行分析，逐点位确定廉政风险点，纳入重点监控。对工程项目招标、施工、预算审批等全过程实施监督检查。落实厂务公开制度，在劳动用工、奖励分配方面做到公平、公正、公开，主动接受监督。

（六）财务基础管理

矿业公司实施ERP集中核算，球团厂的财务职能向监督管理型转变：通过手段网络化、业务流程化、监控实时化、核算标准化、协调高效化，促使成本管理工作由数据统计型向分析管理型转化。财务管理将强化班组核算作为推动基础工作、提升专业管理的抓手，将成本指标及主要技术经济指标逐级分解到科室、作业区、班组。并采取归口管理、逐级控制的原则组织各专业对所有可控费用指标逐一分析，细化分解到岗到人，形成了球团厂班组核算网络。利用ERP系统，做好系统数据的延伸应用，将厂、作业区、班组成本完成情况由旬控制变成了日控制。同时，将主要消耗指标纳入岗位核算范畴，与分配挂钩。通过实施全面核算和全员理财，落实成本核算、成本管理各项措施，球团矿可比制造成本在同行业中最低。

（七）人力资源建设

坚持“人才资源是最大资源”的人才观，通过抓人才开发、培养和使用，努力扩大人才总量、优化人才结构、提高人才能力、发挥人才作用，加速青年人才培养，保证经营生产各项任务顺利完成。

一是建设高素质的经营者团队。不断完善与现代企业制度相适应的选人用人机制，坚持培养与使用相结合，强化人才开发与培养，实施干部末位淘汰，优化干部队伍。到2010年底，全厂18名科级以上干部大专以上文化程度比例达到100%，中级及以上专业技术职称比例提高到55.6%。

二是坚持全员提素，强化青年人才和高层次人才培养。做好高校毕业生招收引进工作，加强学历后再教育、再提高工作。后备干部中青年知识分子的比例达到50%。到2010年底，具有大专以上文化程度的职工202人，达到在岗职工的40%以上；具有各类职称人员66人，各层次专家、专业技术带头人达到10名。

三是落实“质量效率和技工工程”，提高职工技能水平。2010年底，球团厂职工主技能持证人数达到中级工171人，高级工179人，技师13人，分别占操作岗位职工总数的39%、40%和3%，其中多技能持证人员达到355人，占操作岗位职工总数的80%，其中二技能、三技能以上人员分别占操作岗位职工总数的37%、43%。

（八）综合社会贡献

一是三年共生产氧化球团1133万吨，不仅为首钢提供了优质的炉料，而且产品还销往周边多家钢铁企业，对企业发展和经济增长作出了贡献。

二是三年来先后为首承信通矿业公司球团厂两条200万吨生产线、首秦龙汇球团厂一条200万吨生产线建设提供技术和人才支持，为马钢等球团厂代培人员，达到了预期目标，为球团行业的发展作出了贡献。

三是探索环保和资源回收利用新途径，三年共配加炼铁除尘灰6446.24吨，相应少耗了铁精粉的消耗；坚持气煤混喷，使用迁焦放散煤气作燃料，三年消耗焦炉煤气20889万m，少消耗固体煤3.84万吨，减少了大气污染。

四是严格按照《清洁生产促进法》要求实施清洁生产。先后投资548.3万元，对110m、195m和220m电除尘器进行大修，保证了除尘设施稳定运行。先后安装2套工艺除尘在线监测系统，对外排情况实时监测，污染物排放合格率达到100%。为了降低SO2排放，启动了脱硫项目。

五是创建健康企业，坚持每年对职工进行全员健康普查和女工体检；落实保障职业健康的责任，对高温、有害作业岗位进行针对性的职业健康检查和上岗前、离岗后体检，杜绝了职业病的发生；开展厂区禁烟活动，创建无烟工厂。