6、丝光

由于织物为高支高密产品，我们采用了27—28。Be’的烧碱浓度进行丝光。为保证织物丝光均匀度及纬向缩水率可在丝光前先经拉幅处理，以提高织物的尺寸稳定性、降低缩水变形程度、改善布面平整度、消除皱折等。丝光车速一般控制在30～35m/min范围内，并保证车速和张力的一致性，保证织物浸碱时间为50—60s，严格控制好工艺条件，保证丝光钡值在140以上，保持pH值为7—8，否则会严重影响到印制效果。

(四)印花工序质量控制

影响印花花型轮廓及清晰度的因素很多，但主要有半制品质量的影响、色浆的性能、圆网目数、刮刀类型、刮刀压力、印花方法、印花车速、排网顺序等。而其中调配色浆所用原糊的性能是决定花型轮廓清晰度和颜色色花与否的关键。

1、工艺处方

活性染料(K型)x

尿素10—120

防染盐S5～10

小苏打10～30

半乳化糊350—500

软水Y

活性色浆的调配务必使用软水，其中糊料的调配是以低粘度海藻酸钠糊与乳化糊按一定比例拼混的半乳化糊最为适宜高密产品的印花，它不仅流变性好、透网性好且不起白条，印制颜色的均匀度较好。因乳化糊中有火油成份，增加了色浆对织物的渗透。我们通过对低粘度海藻酸钠与乳化糊糊料按8：2、7：

3、6：4、5：5四种不同比例的调配印制试验，经综合考虑后认为用海藻酸钠与乳化糊按7：3配比调配的色浆使用后布面印制效果较好，颜色光洁度均匀。乳化糊用量过高会影响得色量，使颜色变浅，相应还会增加染料用量增加成本，但其用量过低会影响到色浆渗透，改善不了印制后产品的布面效果。色浆粘度应保持在30～40dPa·S为宜。

后整理工序质量控制

1、蒸化

一般染料印花后产品都需用蒸汽进行蒸化处理，以使染料充分反应扩散进入到纤维上来完成固色。印花后的织物应充分烘干，要做到随印随蒸，以防造成色差等疵病。生产时应严格控制好箱内温度和湿度的一致性，并确保分布均匀，工艺条件一般控制在102～105。CX5～7min范围内。

2、皂洗

活性染料印花产品蒸化固色后需经多格水洗、皂煮才能获得较好色泽和较高的色牢度。在皂煮液中务必要再加入经小样试验后确定的适量白底防沾污处理剂和多价螯合剂以防沾色，保证处理效果，落布要干燥。

3、拉幅定型 整理

印花前拉幅可去除织物表面皱折且能提高织物尺寸的稳定性，有利于印花生产的顺利进行。根据产品要求还需进行拉幅柔软、加白或树脂整理等，后经150～160%X25～30S定型处理。保证落布门幅要比成品略宽2～3cm，以确保产品轧光后符合成品标准要求。

4、轧光

为了进一步增进织物光泽产品还需经轧光进行机械整理，使处理的织物手感更加滑爽柔软。生产时要根据不同客户的要求进行适当调整轧光机的车速、轧辊温度及压力。冷辊可赋予织物柔软滑爽的效果但光泽差些，随着轧辊温度的升高，织物的光泽也随之提高但手感也随之变硬，工艺条件的调节应随客户对产品的不同要求作适当调整。

结束语

(一)由于府绸产品织物密度较大，因此需重视前处理对织物的影响，为印花提供符合要求的半制品。

(二)高密府绸产品在前处理工艺条件上要求车速务必控制一致，张力要均匀稳定等。

(三)根据各厂家设备的不同、糊料来源不同等情况应适当调整各工艺条件合半乳化糊料的配制比例，以满足印制要求。

(四)根据客户要求，在产品的手感方面还需进一步改善，今后要在加工方式、后整理工艺以及新助剂的应用等方面来加以研究。