联盟成立应当符合以下基本条件：

1、要由企业、大学和科研机构等多个独立法人组成，企业处于行业骨干地位；大学、科研机构在合作的技术领域具有前沿水平；相关中介机构等可根据联盟技术创新的需要作为成员发挥积极的作用。

2、要有具有法律约束力的联盟协议，协议中有明确的技术创新目标，落实成员单位之间的任务分工，联盟协议必须由成员单位法定代表人共同签署生效。

3、要设立决策、咨询和执行等组织机构，建立有效的决策与执行机制，明确联盟对外承担责任的主体，联盟执行机构应配备专职人员,负责有关日常事务。

4、要健全经费管理制度，对联盟经费要制定相应的内部管理办法，并建立经费使用的内部监督机制，联盟可委托常设机构的依托单位管理联盟经费，政府资助经费的使用要按照相关规定执行，并接受有关部门的监督。

5、要建立利益保障机制，联盟研发项目产生的成果和知识产权应事先通过协议明确权利归属，许可使用和转化收益分配的办法，要强化违约责任追究，保护联盟成员的合法权益。

6、要建立开放发展机制，要根据发展需要及时吸收新成员，并积极开展与外部组织的交流与合作，联盟要建立成果扩散机制，对承担政府资助项目形成的成果有向联盟外扩散的义务。

1、开展成果转化及产业发展促进。建立项目发现和筛选机制，实施能较快形成较大产业规模或显著提升相关产业技术水平和核心竞争力的项目，推进科技成果转化和产业化发展。

2、开展联合攻关和技术研发。开展联盟战略研究与发展规划制定工作，广泛聚集产学研等创新资源，联合攻克制约产业发展的共性、关键、核心技术难题，提升产业核心技术竞争力和产业创新效率。

3、开展领域(行业)服务。抓住经济结构调整和优化升级的重要机遇，引导领域(行业)服务资源开展合作，加强对领域(行业)的共性技术研发服务、技术转移和人才培养，促进领域(行业)协同创新能力提升。

4、开展标准化工作。以标准为纽带，聚拢产业资源，共同制定国际、国内、行业技术标准，带动联盟知识产权工作，增强对产业的引领、市场准入能力和新市场打造。

5、开展国际化合作。参与国际科技合作，参加国际论坛和展会，广泛依托国际、国内两个市场、两种资源，促进联盟产品(服务)的国际化发展。

6、开展品牌建设工作。加强业务交流与合作，支持联盟参与国际、国内各类展览、展示及业务交流会，举办各类联盟推广活动，打造联盟品牌。

学者对产业技术战略联盟的研究最早源于战略联盟。Teece（1992）认为，战略联盟是指两个或两个以上的伙伴企业为实现资源共享、优势互补等战略目标而进行以承诺和信任为特征的合作活动，包括排他性的购买协议、排他性的合作生产、技术成果的互换、R&D 合作协议、共同营销，它的特点是超越了正常的市场交易，但并未达到合并的程度。

20 世纪90 年代以来，学者们从关注传统的企业与企业之间战略联盟，转向关注产业技术战略联盟。Caldeira（2003）认为，产业技术联盟是指基于某一产业的技术研发、 技术产业化、市场拓展等成员的共同目标, 通过适当的组织形式和运作制度，多家具有相同或类似产业背景的企业( 包括企业科研机构、 中介服务组织等) 联合起来的具有战略意义的产业组织形式。

2007年6月10日，来自数十家企业、高校和科研院所的主要负责人在北京签约成立了钢铁可循环流程技术创新战略联盟、新一代煤（能源）化工产业技术创新战略联盟、煤炭开发利用技术创新战略联盟和农业装备产业技术创新战略联盟。这标志着在国家六部委推进产学研结合工作协调指导小组的推动下，产业技术创新战略联盟构建工作取得了重要的进展。

一、钢铁可循环流程技术创新战略联盟

钢铁可循环流程技术创新战略联盟是宝钢、鞍钢、武钢、首钢、唐钢、济钢六家大型钢铁集团（钢产量占全国钢产量的25%），北京科技大学、东北大学、上海大学三家钢铁行业主力大学以及中国钢研科技集团公司联合组建的新型产学研合作组织。联盟着眼于钢铁行业所面临的能源、资源、环境等巨大制约，保持钢铁工业的可持续发展。

联盟以“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目为龙头，以世界一流钢铁企业曹妃甸工程为依托，以工程院院长徐匡迪院士任专家技术委员会首席科学家为人才梯队。经过联合攻关，将实现以下目标：

1．首钢曹妃甸工程采用5500m3高炉，利用系数达到2.3吨/m3·天；采用铁水“三脱”预处理新工艺，转炉、RH等生产工序的生产周期小于25分钟；大板坯铸机（铸坯厚度200－230mm）拉速大于2.0m/min。实现全线贯通的快节奏生产模式，年炼钢炉数大于15000炉，劳动生产率达到1600吨/人·年。

采用大型焦炉高效能源转换、煤气综合管理与发电、低品质余热回收、高效清洁燃烧和干法除尘等系统节能技术，把吨钢能耗降低到640公斤标准煤（到热轧材），实现全流程吨钢新水消耗小于4吨，固体废弃物综合利用率大于99%，高炉粉尘排放浓度≤5mg/Nm3；转炉粉尘排放浓度≤15mg/Nm3。

2．探索开发具有自主知识产权的非高炉炼铁新工艺，力争打通基于氢冶金的熔融还原炼铁工艺路线，建成万吨级联动中试生产示范线。探索开发炉渣干法粒化技术，建设万吨级炉渣干法粒化和余热回收的示范装置，在示范装置上实现余热回收率大于60%，干法处理的炉渣粒度小于3mm、玻璃体含量大于95%。在薄板坯连铸连轧生产线上开发出典型牌号的取向硅钢。

二、新一代煤（能源）化工产业技术创新战略联盟

组建新一代煤（能源）化工产业技术创新战略联盟是贯彻落实党中央、国务院自主创新战略和建设创新型国家的目标要求。联盟的组建，将紧紧围绕企业发展的技术需求、煤化工行业发展的共性和关键技术需求、国家科技发展战略需求，按照开发技术的先进性，研发的前瞻性和在领域内的权威性的原则，

聚集《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006—2020）》中的68项优先主题之一——“煤的清洁高效开发利用、液化及多联产”，确定开发的中长期目标和近期重点工作目标，开展“以煤气化为龙头，以一碳化学为基础，合成各种燃料油和化工产品并向其他行业提供清洁、高热值燃气的煤炭洁净利用技术”的新一代煤（能源）化工技术的开发与应用。在煤的气化、液化、热解、制烯烃、等离子法乙炔、煤和生物质联合循环等方面研究开发前沿、重大、关键、共性技术，并形成相应的产业标准。对缓解因煤炭粗放利用带来的严重资源和环境压力，调整煤化工产业结构具有重大意义。

联盟的首批发起单位是中国化学工程集团公司、清华大学、天津大学、大连理工大学、华东理工大学、兖矿集团有限公司、安徽淮化集团有限公司、锦西化工机械（集团）有限公司、内蒙古博源投资集团有限公司、河南煤气（集团）有限责任公司集团等10家单位。其中，我国的著名高校将通过原始性创新和前沿技术的突破，为联盟的技术创新提供持续的支撑和人才保证。国内一流的工程公司将通过工艺和工程技术的开发加速联盟内技术成果向产业化的转化。我国的煤化工龙头企业，将通过持续的发展需求和资源支持为联盟技术成果搭建产业化平台。具有先进制造工艺的装备生产企业，将通过其研发制造能力，为联名生产出新一代煤（能源）化工所需的关键设备。他们的有机结合和有效集成将对我国煤化工产业的发展产生重要的影响力和带动力。

目前，联盟成员单位中6家企业的主营业务收入为800多亿元，利税总额不足100亿元，联盟自主开发的技术得到工业化运用后，在五年内主营业务收入预计将达到2000亿元，企业盈利能力将得到大幅提高。通过联盟对创新技术向行业的转移和扩散，为联盟成员的快速发展创造新的空间。

三、农业装备产业技术创新战略联盟

农业装备产业技术创新战略联盟由中国农业机械化科学研究院、中国一拖集团有限公司、山东时风（集团）有限责任公司、山东五征集团有限公司、福田雷沃国际重工股份有限公司、江苏常发实业集团有限公司、天津拖拉机制造有限公司、现代农装科技股份有限公司8家行业骨干企业，中国农业大学、浙江大学、江苏大学、东北农业大学4家大学，黑龙江省农业机械工程科学研究院、山东省农业机械科学研究所、广东省农业机械研究所3家科研院所共15家单位为发起人，涵盖了农业装备主要技术与关键产品领域。其中8家企业总资产313亿元，占全行业1500余家规模以上企业的33%，生产销售额570亿元，占全行业规模以上企业销售总额1300亿元的44%，利税16亿元，占全行业规模以上企业利税总额的30%。

农业装备产业技术创新战略联盟建设是当前贯彻落实党的十六届五中、六中全会、中央经济工作会议以及全国科技大会精神，《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》及其配套政策，加快建设以企业为主体、市场为导向、产学研紧密结合的技术创新体系的重要举措，是“十一五”期间我国科技体制改革的一种尝试和积极探索，对于全面提升农业装备制造业水平、促进农业装备国产化，装备中国农业、提高国际竞争力将起到重大作用。

四、煤炭开发利用技术创新战略联盟

煤炭开发利用技术创新战略联盟由神华集团、中国航天科技集团公司、上海电气（集团）总公司、上海交大、哈工大、煤科总院等十八家单位作为发起人。联盟将先期开展煤炭采掘关键装备本土化、神华煤电厂锅炉高效安全燃烧技术、神华煤炭转化技术三个项目的协同攻关和研发。

联盟的技术开发任务包括三方面：

1．煤炭采掘关键装备本土化研发。这已经成为提高我国煤炭行业技术水平，振兴装备制造业的重要契机。号称“东方新煤都”的神东矿区是神华集团公司最主要的煤炭生产基地，也是我国首个产量超亿吨的现代化矿区。这里创造了我国煤炭产业井工矿开采的许多“神话”：矿井原煤年产量最高达到2110万吨，综采工作面原煤产量最高达到1075万吨，矿区全员工效达到了124吨/工，上述指标均为世界第一；而百万吨死亡率则一直保持在国际最先进水平的0.03以下。取得这样成绩的一个重要因素在于引进了高性能、高可靠性和高效率的世界最先进的采掘装备。但长期大量的成套设备进口不仅大大增加了企业生产成本，而且对神华乃至中国煤炭工业的未来发展形成了严重制约。神华集团公司2004年开始采掘关键装备的本土化研发，先后与中国航天科技集团、郑州煤机集团等采用各种合作方式进行攻关，现在已经研制出了拥有自主知识产权和掌握核心技术的各类采高的液压支架，完全打破了该类产品的国际垄断。2006年，仅神华集团公司采用本土化研发的液压支架这一项，就节省设备投资30多亿元。去年底，曾培炎副总理对此项工作做出了重要的批示：神华集团采煤机械国产化形成的经验很具代表性，值得在其它装备专项实施中借鉴。实践证明，只要我们把各方面积极性调动好，加强使用单位、制造企业和科研机构的合作，集中力量攻关，完全可在一些重大技术装备上有所突破，从而推动我国装备制造业整体水平上一个新台阶。培炎副总理的一席话，让我们看到我国煤炭行业摆脱增长粗放、资源浪费、事故频发的落后面貌，振兴我国装备制造业的春天已经到来了。

2．神华煤电厂锅炉高效安全燃烧技术。这是安全、高效、洁净的燃用神华煤、推动我国电力产业清洁生产和节能减排的重要保障。神华煤是我国最大的动力煤种，也是公认的低灰、低硫、中高发热量的“绿色煤炭”，但其存在的灰熔点低、高钙高铁的特点也使燃用神华煤的电厂锅炉易出现结焦积灰等问题。如何更加安全、高效、洁净的燃用神华煤也成了摆在我国电力行业面前的重大课题。而作为主要燃用神华煤的神华企业——国华电力分公司则成为了这项技术应用和检验的主战场。经过多年的实践探索和稳步发展，总装机容量1500万千瓦的国华电力分公司供电煤耗324g/kWh，为国内最先进水平，以同年全国平均366g/kWh的供电煤耗计算，就节省标煤289万吨。

3．神华煤炭转化技术。重点是煤的直接和间接液化。2000年2月，国家批准神华集团公司投资建设第一个工业化的煤直接液化厂。煤直接液化这项只有德国在二战期间曾部分进行工业化生产的技术从一纸技术设想变为现在投资过百亿的示范工程，这是神华集团联合有关单位十几年卧薪尝胆和技术攻关的结果。神华还在积极地探索、推进煤间接液化与煤化工项目的进展。2010年，神华集团公司煤液化与煤化工产品生产能力将达到380万吨，2020年达到3000万吨。这将打开我国煤炭清洁开发利用新的产业之门，对保障国家能源供应安全具有重大的战略意义。