更新时间：2023-08-05 17:59
熔接设备是一款超声波熔接机。
中文名：熔接设备
英文：
超声波塑胶熔接机
熔接设备：又名超声波熔接机、超声波塑胶熔接机。根据功率和用途和区别，超声波塑胶熔接机分为：大功率超声波塑焊机(4200W--5600W)，带隔音罩大功率超声波塑焊机，15K超声波塑胶熔接机(2600W--3200W)，20K超声波塑胶熔接机(1200W-1800W)，28K超声波塑胶熔接机，35K超声波塑胶熔接机(高精密)，40K超声波塑胶熔接机，超声波仪表盘熔接机，双头塑胶熔接机，四头塑胶熔接机，6头塑胶熔接机和非标塑胶熔接机。
利用超声波熔接技术于塑料工业上在现今世界已日趋普遍，由于应用此技术可取代旧日生产上需要之熔剂，粘合剂及其它机械固定法，从而提高生产效率及质量，降低成本，减少对环境造成的污染。
超声波是指高于人类听觉所能接受声波的频率范围的声波，人类听觉通常在于20赫至20千赫之间。因此一般来说，凡是频率高于20千赫以上的声波我们称为超声波，而在工业上为了适应特殊的需要，频率也有低于10千赫（如超声波烘干机）或15千赫的（如超声波塑料焊接机），习惯上也称为超音波。
超音波塑料焊接机是将超声波通过焊头传导至塑料加工零件上，使两塑料接合面因受超声波作用而产生剧烈磨擦，磨擦热使塑料接合面熔化而完成胶合。该技术具有速度快，焊缝牢固等优点，更重要的是可使塑料产品生产加工自动化。超声波塑料焊接机可进得塑料熔接，埋植，成形，铆接，点焊，切除，缝合等操作。只要焊头加以改变即可一机做多种应用。
超声波焊接的工作原理要求两个进行结合的零件，在上面的一个振动，在下面的一个静止，接触面上的摩擦热使表面之塑料熔化从而结合。因此减少初始的磨擦接触面，使超声波能量集中对提高焊接效率及质量十分重要，故要求焊接的其中一零件（通常是上面的零件）在焊合的接口上须做一条凸出的棱线,称为”导能棱”.
如果两个焊接件相对而言位置要求较严格时,还需要考虑增加设计定位装置.
导能棱及定位装置应在设计注塑模具时同时考虑.
超声波金属埋植,是利用音波震动及气动压力,将外表纹花之金属物埋植在预铸好的塑料孔内.其原理是超声波经由特殊硬化之振头将振动能传至金属物,金属物又将振动能传到塑料,两者生急剧磨擦而将接触面塑料熔化,是时加上适度压力,将金属植入因定深度.
要将一个金属或附件固定在塑零件上,或者要接合两种互相不相熔的塑料,可取用铆接方式当铆芯直径大于4mm时建议采用C形式.
超音波成形原理与超音波铆接大致相同。
热溶性塑料需熔接时，因种种情况，未能增设导熔点，亦不能铆接时，可用点焊来形成熔接，点焊的原理是将焊模尖端穿越上面板而达到下面板内，距接面为上面板厚度一半的地方。上面板熔化塑被焊模小端的凹穴所指定型，点焊的材料厚度以0.8-5.5mm为宜。
大功率超声波塑胶熔接机
机器参数
频率： 15KHZ
电压： 220V
输出功率： 4200-5600W
外观尺寸： 800*1000*1850mm
重量：200KG
熔接面积：300-320mm
产品特点
1.原装进口力劲压电陶瓷换能器，输出强劲稳定
2.机身防后仰加同轴直压式设计，压力施加均衡，提高焊接精密度
3.4200W---5600W超强功率输出，适合大型塑料制品焊接，焊接效果佳
4.主要电器元件.零部件优质进口件组装
5.人性化隔音设计，有效控制音波传播
15K超声波塑胶熔接机
工作原理
超声波塑胶熔接机又称超声波烫钻机/超声波镶钻机/超声波烫图机/超声波整版烫/鞋面烫钻机/烫钻机/钉钻机/镶钻机/烫图机/钻石手动粘贴机，焊钻机或烫片焊接机，其原理是利用超声波主机输出超声压电信号，经压电换能器将力劲超声压电信号转换成机械能，再推动加工件在粘贴表面高速磨擦，工件磨擦产生的热量迅速熔化其接触面的胶料，使其合二为一，从而达到粘贴的目的。因粘贴配件与粘接面直接熔合，故粘贴结构十分牢固，不易脱开。
传统的热压烫钻, 其焊珠牢固度不够且易烫伤物料，皮料容易发黄变形, 而且不能经水洗,容易脱落，本司通过不断的研究, 开发出超声波烫钻机, 该机利用超声波的原理, 将大面积的钻石一次性的熔接在物料上, 表面美观，其牢固度及效率均是传统作业方法的数倍。
超声波烫钻机机器参数：
机台尺寸：1000*850*2000MM
电压：220V
频率：15KHZ
功率：2600W
产能：30-40次/min
气压：4-6kg/cm2
重量：180KG
超声波烫钻机的特点：
1．自动频率追踪，超载保护装置，质量稳定；
2．同心直轴设计，后仰度最小，水平垂直精确, 有效避免损坏钻石的现；
3．出力超强,熔接面较大,钻石坚固、表面美观、效率是传统方法的3—5倍；
4．调整简便,恒温配置, 避免钻石溢胶,渗钻或烫钻不牢的现象；
5．传统皮革烫钻是采用发热板加热的方法使钻石与胶水熔化而达到目的,但这一方法容易使皮革变形，发黄，钻石易脱落.使用超声波烫钻机这些问题都可迎刃而解。
1、 本焊机应安置在坚固,水平的工作台上。机器后面应留有大于150mm的空间，以利通风散热。
2、 为确保安全操作，本机必须可靠接地，对地电阻必须小于4欧姆。
3、 将三苡控制电线两头分别插入焊机后方三脚插座，并旋紧螺母。
4、 将选择开关置于手动位置。
5、 锁紧升降的四只螺钉，以固定超声振头，但切勿用力过度,以免滑牙。
6、 将上焊模与超声振头之接触面擦干净，用螺丝接合，使用随机专用扳手锁紧，锁紧力距为25牛顿/米
7、 把外气源的气管接入焊接机的空气滤净器。
8、 力劲音波检验程序：
为发挥焊机的最佳使用效果，维护焊机的性能及安全生产，每次使用机器或更换焊模，必须调整焊机发振
系统与振动系统的发振程度，因此该项音波检测程序非常重要。
A、 检测前，上焊模与超声振头两者必须密合锁紧，检验时上焊模切勿接触工件。
B、 合上电源开关，此时电源指示灯亮.
C、 打开侧盖板之门页。
D、 将选择开关按至音波检测档位置，观测振幅表之指示值，每次音波检测开关不 能连续按下超过3秒。
E、 顺逆旋转音波检测螺丝使振幅表指针在最低刻度值位置。注意：振幅表指针能调到1.2（或100）刻度
值以下，且确保为最低刻度位置，焊机的发振系统与振动系统谱振最好。
[注意]:
1. 调节音波选择螺丝，振幅表之指针会左右摆动，但并非表示功率输出之大小，而仅表示发振系统与振动
系统之谐振程度，指示刻度值越小，则表示谐振程度越佳。
2. 振幅表在空载发振时，表示谐振程度，负载发振时表示输出能量。
3. 焊接前务必做音波检测，以确保发振系统与振动系统之谐振。
4. 更换焊模后，切记一定要做音波检测程式。
5. 调整时，如果过载指示灯发亮，则立即放开音波检验钮，约过1秒钟后，再转动音波调整螺丝作音波选
择调整.
6. 正确的调谐非常重要，如果无法调较到正常状态，不能达到音波检测程式第5项 的要求时，请即送修，
不可勉强使用，以免扩大故障。
7. 工作气压不能超过5kg/cm.
8. 校模程序：
为达到机器最大能量，上焊模与工件间的距离应尽量缩短，但仍应留有必要的距离，以便工件的放置和取
出。升降台的最大行程为75mm，因此在校模前，在确定上焊模在最大行程时，不会接触工件。
a) 将选择开关置于手动位置，调较压力调整旋钮，使压力表指示在0.2Mpa左右，（大约能使焊头上升之最
小压力）
b) 置下焊模于工作台面,再放工件于下焊模内。
c) 放松机体的锁紧摇手，转动升降手轮，使上焊模与工件之距离大于75mm，扳紧锁紧摇手。
d) 双手按下两个下降按钮，使上焊模下降。
e) 放松四支振头固定螺丝，旋转上焊模以配合工件，然后再锁紧四支振头固定螺丝。
f) 松开止赴螺丝，旋转止赴螺丝(M12x1)，使之与升降台接触。按紧急上升按钮，使上焊模上升，再旋转
止赴螺丝约7mm。
g) 双手按下两个下降按钮，使上焊模下降。放松机体锁紧摇手，转动升降手轮，慢慢将上焊模下降，同时
移动下焊模，使工作面与上焊模接触吻合均匀，锁紧机体锁紧摇手。
h) 按紧急上升按钮，使焊头上升，旋转止赴螺丝，大约下降2mm，具体尺寸视工件而定，使操作时止赴螺
丝与升降脱离接触。但当下焊模没有工件时，止赴螺丝能够阻止上焊模与下焊模触碰,保护机件不致损坏.
i) 用螺丝压板固定好下焊模于工作台上.
j) 以上操作是校模步骤.更精确之校模,须在试焊时,一面观察,一面调整,可用复写纸在工件与上焊之间,观察
上焊模下压后,白纸上显示的压痕,根据压痕的深浅,用薄垫片垫调下焊模底部,使工件的焊接面受压均匀.
k) 带平面调整调整螺丝机型焊头方向和水平调整方法:
焊头方向未能与底座方向一致时，则无法焊接加工物，此时应先调整焊头方向使与底座方向完全一致。
1、 把加工物置于底座上，使与底座吻和,并松弛四个平面调整螺丝.
2、 调整中体座位置,使焊头下降时与加工物保持稍许距离.
3、 转动焊头与底座方向一致(转动焊头方向时不可使焊头之结合螺丝松弛),完成方向调整后,焊头还保持
下降状态,再调整焊头水平.
1、 转动中体座把手，使焊头加压于工物上，轻拍焊头四周与加工物更密合。
2、 焊头与工物完全密合后，均匀的旋上个平面调整螺丝，并锁紧底座。