3、燃烧和挥发冷轧时滞留在板面上的轧制油，确保产品表面洁净卫生。

1、高温退火慢速冷却状态

该状态适用于为强化超声反应或获得稳定尺寸，在近似固溶热处理要求的时间和温度下进行热处理后，缓慢冷却至室温。也适用于用户在固溶热处理前对产品进行机加工。无力学性能规定。

2、热机械处理状态

该状态适用于经受特殊热机械处理的变形产品。也适用于用户进行固溶热处理前要超塑成型的产品。

3、均匀化状态

该状态用于连续铸造的拉线坯或带材，为消除或减少偏析要进行高温热浸处理，这样提高后继加工变形性和对固溶热处理的反应。

1、H1×——冷作硬化状态（中间退火）。

冷轧中间道次进行退火，冷却后不再进行补充热处理。“H1”后的数字表示冷作硬化的程度。

2、H2×——冷作硬化后部分退火状态（成品退火）。

不完全退火

应变硬化+不完全退火

适用于大加工率后，以最终的部分退火获得所需要的强度指标的制品。对于在室温下自然软化的金，H2、H3对应状态具有相同的低应力值；对其他合金H2、H1对应各状态具有相同的最低应力值，但H2各状态的延伸率稍高。“H1”后的数字表示经部分退火后，冷作硬化保留的程度。

3、H3×——冷作硬化后稳定化处理状态。

稳定化退火

应变应化+低温回复

稳定化退火——为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。

适用于大冷作量后，以低温热处理稳定力学性能的产品。稳定化处理后，应力值稍有降低，塑性有所改善。该状态仅适用于不进行稳定化处理，在室温下就会自发软化的合金。“H3”后的数字表示稳定化处理前冷作硬化保留的程度。

退火常见的工艺废品有性能不合格、晶粒粗大及板面油斑三种，其产生原因和消除办法如下：

1、性能不合格。

产生原因：料卡不符；未正确执行工艺；设备过程故障。

消除办法：料卡一致，方可装炉退火；严格执行退火工艺；加强巡检，及时发现问题。

2、晶粒粗大

产生原因：加热速度慢；退火温度不理想；保温时间过长。

消除办法：对于3A21合金，采用高温、快速、短时退火工艺。

冷变形铝及铝合金加热，会发生回复与再结晶过程，其驱动力是冷变形储能，即冷变形后的自由能增量。加热时，金属的组织结构将向平衡状态转化。使冷变形金属向平衡状态转变的热处理称为退火。

在退火温度低、退火时间短时，冷变形金属发生的主要过程为回复。

从某一温度开始，冷变形铝及铝合金显微组织发生明显变化，在放大倍数不太大的光学显微镜下也能观察到新生的晶粒，这种现象称为再结晶。

再结晶晶粒形成后，若继续延长保温时间或提高加热温度，再结晶晶粒将粗化。

退火工艺参数主要包括加热速度、退火温度、保温时间及冷却速度。其对制品组织与性能的影响如下：

1、加热速度

铝及铝合金退火时，应尽量采用快速加热。这是因为铝及铝合金具有良好的导热性能，具备快速加热的条件。更为重要的原因是快速加热时，一般可得到较细小的晶粒。而缓慢加热时，晶粒容易粗大，晶粒粗大将降低制品的深冲性能及表面质量。

2、退火温度

退火温度对组织与性能的影响最为明显。经冷变形而产生了加工硬化的金属，根据加热温度高低不同，其组织和性能的变化过程可分为回复、再结晶及晶粒长大三个阶段。

① 回复阶段：用光学显微镜观察时，看不到内部组织有任何变化。此时，金属的强度稍有降低，塑性略有提高，内应力明显下降。

②再结晶阶段：当金属加热到开始再结晶温度时，则在冷变形金属和合金的基体上，开始形成新的晶粒。随着加热温度的升高或保温时间的延长，新晶粒的数量不断增加，直至全部形成了新的再结晶晶粒为止。此阶段，纤维组织（被拉长的晶粒）转变成再结晶组织（等轴的再结晶晶粒）。此时，完全消除了加工硬化现象，金属的强度急剧下降，塑性明显提高。

③晶粒长大：冷变形金属在经过完全再结晶后，一般可得到均匀细小的等轴晶粒。但是，如果加热温度过高或加热时间过长时，则再结晶后的新晶粒又会发生合并与长大，使晶粒变得粗大，金属的机械性能也相应变坏。

3、保温时间

加热温度不高，即金属处于回复阶段时，保温时间对组织性能影响不明显。但当金属处于再结晶阶段时，若保温时间过长，晶粒变得粗大，机械性能也相应变差。

4、冷却速度

对于纯铝热处理不可强化合金而言，冷却速度对组织性能影响不大。因此，退火时可采用随炉冷却或出炉缓冷的方法。