2级：16×（1+d/1000）μm

3级：40×（1+d/1000）μm（d为对角线mm）(测量温度在20±2℃)

铸铁平板使用磨损后，可以重新修刮恢复其精度。

铸铁平板可用涂色法检验零件平面度，具有准确、直观、方便的优点。在经过刮研的铸铁平板上推动表座、工件比较顺畅，无发涩感觉，方便了测量，保证了测量准确度。

铸铁平板的铸铁质量和热处理质量对平板使用性能产生较大影响：或因残存较大内应力使工作面变形；或因不耐磨损使精度不能保持；或因刮削困难得不到数值小的粗糙度。因此使用铸铁平板必须注意铸铁材料的选择，采用时效处理等方法消除铸铁平板的残余应力。

铸铁平板标准规格

铸铁平板/铸铁平台按GB/T22095-2008标准制造，产品制成筋板式和箱体式，工作面有长方形，材料灰铁HT200-300，HB170-240,工作面采用刮研工艺，工作面上可加工V型、T型、U型槽和圆孔、长孔等。铸铁平板是用于工件检测或划线的平面基准器具。平板安装应调至水平、负荷均分布于各支点上，环境温度使用时应避免振动

铸铁平板/铸铁平台标准规格及对应级别标准：

1、平板工作面不得有严重影响外观和使用性能的砂孔、气孔、裂纹、夹渣、缩松、划痕、碰伤、绣点等缺陷。

2、平板的铸造表面应清楚型砂且平整，涂漆牢固。

3、精度等级为0级~3级的平板工作面上，直径小于15mm的砂孔允许用相同材料堵塞，其硬度应小于周围材料的硬度。工作面堵塞的砂孔应不多于4个，且砂孔之间的距离应不小于80mm。

4、平板应采用优质细密的灰口铸铁等材料制造，其工作面硬度应为170~240HB。

5、平板工作面通常采用刮削工艺。对采用刮削加工的3级平板工作面，其表面粗糙度Ra最大允许值为5μm。

6、平板应去磁和稳定性处理。

7、平板相对两个侧面上，应有安装手柄或吊环装置的螺纹孔（或圆柱孔），且装置位置的设计应尽量减少因搬运而引起的变形。

8、若平板工作面上设置螺纹孔（或沟槽），其部位应不高于工作面。

平板在使用时要先进行安装调试。然后，把平板的工作面擦拭干净，在确认没有问题的情况下使用，使用过程中，要注意避免工件和平板的工作面有过激的碰撞，防止损坏平板的工作面；工件的重量更不可以超过平板的额定载荷，否则会造成工作质量降低，还有可能损坏平板的结构，甚至会造成平板变形，使之损坏，无法使用。

铸铁平板在检定中如何评定刮研接触斑点

铸铁平板是广泛用于机械行业精密测试、检验、划线的重要工具。为延长铸铁平板的使用寿命，保证使用精度.刮研接触斑点质量是铸铁平板的一项重要技术指标。

常用对刮研接触斑点的评定认为：

一是检查平板工作表面的微观质量即微小峰谷的平面度，表面微观质量高，耐磨性好，才能保证平板的使用寿命。

二是防止平板工作表面有小范围的局部畸变，来保证平板的使用精度。

JJG117-91平板检定规程对刮研接触斑点要求见下表： JJG 117-91平板检定规程对刮研接触斑点要求级别 00级、0级 1级 2级 刮制平板的接触斑点（25×25毫米）斑点数 ≥25 ≥20 ≥12 最多与最少斑点数之差 不大于5个点

上表对接触斑点的面积（单点面积、单位面积内的接触面积）、刮研深度均未作出具体规定，导致了对评定刮研接触斑点的不同见解。 合理的铸铁平板刮研接触斑点可以延长平板的使用寿命，本文就对此进行以下探讨：

磨擦对刮研接触斑点的磨损速度影响。 由于固体表面较粗糙，两物体表面总是在个别点上发生接触，因此，实际接触面积比理论接触面积要小得多。因为实际接触面小，所以即使在负荷很小的情况下，也会产生很大的单位压力。由于表面粗糙度不同，在单位压力作用下，接触面的磨损也随磨擦力的不同而不同。 在单位压力作用下，重复磨擦、磨损随时间的变化曲线如下图：曲线所表示的在初期磨损量大，这是由于磨损面不平滑，实际接触面积小，比压大所造成的。对于平板来说，使用中平板刮研接触斑点始终处于初期磨损阶段，这是造成刮研接触斑点磨损主要原因之一。根据磨擦速度、接触压力磨损曲线（下图）可以看出，磨损速度v=0.3～0.5m/s的状态下，磨损量最大，这一段称为粘着磨损。平板的使用状态下，工件在平板上移动速度也正是在这一阶段上进行工作的，这是造成刮研接触斑点磨损的原因之二。 另外，平板材料、硬度、环境以及维护、保养等因素也会对刮研接触斑点的磨损产生不同影响。为了研究不同的刮研深度，不同接触面积确切的磨损状况，本文以常用的试验方法，以及收集的资料加以分析探讨。

刮研深度、刮研接触斑点面积的测定与平板的使用寿命分析

对20块平板所做的磨损情况调查结果为：2块河北泊头铸铁平板，一块使用在5年以上，仍在正常使用；另一导体使用也在5年以上，由于保管不善，造成锈蚀进行了修复。其余18块外省市刮研的铸铁平板，使用时间均为1年，经检定，10块磨损严重已经不合格，需要重新修复；8块仍可使用，但已出一部分斑点连片现象。 对刮研深度作一简单处理取其平均值，1号平板刮研深度为37.36微米，2号平板刮研深度为9.06微米，二者相差3倍之多。根据磨擦曲线损量与磨擦时间的关系，平板使用始终处于初期磨损阶段，曲线呈线性，磨损量与磨擦时间成正比。由于平板磨损情况的调查可知，河北泊头平板使用寿命为瓦房店平板的5倍。显而易见，刮研深度对平板使用寿命的影响是不可忽略的。JJG 117-91平板检定规程对刮研深度没有做出规定，这无疑是一种缺陷。 从以上测试结果还可以看出，二者接触斑点大致相同，但所测接触面积分别为20%和10%，悬殊是非常大的。从使用的角度讲，在不致引起工件与平板发生研合的情况下，尽可能提高接触面积，可提高平板的使用寿命。JJG 117-91平板检定规程也未对此项予以适当限制。

为了提高平板的使用寿命，保证其工作精度，建议对刮研深度或控制在0.02mm以上，这样可保证平板有较长的使用寿命和检定周期。根据有关资料对刮研深度介绍以及刮研深度测得数据，此工艺加工要求是可以达到的。 对接触斑点面积的控制，英国平板和平台标准规范中规定，对于AA级（相当于JJG 117-91规程0级）、A级（相当于JJG 117-91规程1级）平板的支承现积比例不低于20%，对B级（相当于JJG 117-91规程2级）平板支承面积比例不低于10%。高点应当均匀分布，并且支承面积的比例数不应高到使工件引起粘合的程度。这一规定即保证了平板的使用精度，又兼顾了平板的使用寿命，是可以借鉴的。

铸铁平板铸造时的注意事项：铸造碾砂过程的控制，型砂的性能将直接影响量具铸件的质量，因此，型砂应该具有良好的透气性，湿强度、流动性、可塑性和退让性等。严格按照加料顺序：旧砂-新砂-粘土-煤粉-水。混碾时间定在6～7min，混碾后进行约5h左右调匀。调匀后进行过筛、打松后再用，使型砂具有松散性，以提高透气性、流动性等。铸造浇注过程的控制。浇注前要对铸水进行孕育和扒渣处理。在浇注过程中要不断流、平稳，以避免冲砂而形成砂眼。跑火时要及时堵住漏铸水的部位，并补足铸水，以减少冷隔、浇不足等缺陷。铸造清理过程的控制，清理过程是量具铸件冷却后从铸型中清理量具铸件，以获得表面无缺陷的量具铸件。

合理的工艺：操作者要严格按工艺过程进行操作，历求量具铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使量具铸件顺序凝固，以得到组织均匀的量具铸件。

合箱：合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少量具铸件偏箱的重要手段。

下芯：下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的产生。烘干：对于干模造型烘干工艺，要按操作规程进行操作，烘干时间为8h以上，以防因烘干不透而造成砂、气孔等缺陷。 对铸铁平板消失模涂模时注意:

(1):涂料要求:采用水基石墨涂料,其波美度为60-70之间,涂刷时在温室内,烘干前严禁搬动,以防止变形

(2)刷涂要求:涂料搅拌均匀,刷涂时严谨露白.

(3)涂层烘干:涂料供干后要有足够的强度,在50-60℃的烘干24h

1、为了防止铸铁平板发生的变形，在吊装铸铁平板时，要用四根同样长度的钢丝绳同时挂住铸铁平板上得四个起重孔，将铸铁平板平稳吊装在运输工具上。

2、将铸铁平板支承点垫好、垫平，保证每个支撑点受力均匀，保证整个铸铁平板平稳。

3、铸铁平板安装时将铸铁平板板的各个支撑点用调整垫铁垫好、垫实，由专业技术人员将铸铁平板调整至合格精度。

4、铸铁平板使用时要轻拿轻放工件，不要在铸铁平板上挪动比较粗糙的工件，以免对铸铁平板工作面造成磕碰、划伤等损坏。

5、为了防止铸铁平板整体变形，使用完毕后，要将工件从铸铁平板上拿下来，避免工件长时间对铸铁平板重压造成铸铁平板的变形。

6、铸铁平板不用时要及时将工作面洗净，然后涂上一层防锈油，并用防锈纸盖上，用铸铁平板的外包装将铸铁平板盖好，以防止平时不注意造成对铸铁平板工作面的损伤。

7、铸铁平板应安装在通风、干燥的环境中，并远离热源、有腐蚀的气体、有腐蚀的液体。

8、铸铁平板按国家标准实行定期周检，检定周期根据具体情况可为6-12个月。

用于机械发动机的动力试验，调试设备。具有较好的平面稳定性和韧性。表面带有T型槽。主要用来固定工件。是钳工工人用来调试设备，装配平台，维修设备的基础工作面。

工作面硬度：硬度为HB107-240。经过两次人工处理（人工退长600度—700度或自然时效2—3年）使用该产品的精密稳定。耐磨性良好。

材质：高强度铸铁HT200-300

规格：100*100----3000*6000.(大于此规格的平台可以拼装使用或图纸定做)

精度：按照国家标准计量检定规程执行。分别为0。1。2。3.四个等级。

检定平板平面度的方法和步骤：

1、根据被测平板的形状、尺寸选择布点形式，并确定各个截面的分段数及桥板跨距：L=l/n式中 l——被测截面长度；L——桥板跨距；n——分段数。

2、使用水平仪测量，被测面调到大致处于水平位置；使用自准直仪测量时，被测线调到大致与仪器光轴平行

3、将固有水平仪或反射镜的桥板放在被测截面上，沿测量方向等跨距首尾衔接地移动桥板，记取各位置读数

4、按分段检定结果进行数据处理，求出平面度值。

铸铁平板的铸造材料：铸造熔炼过程的控制，生产灰铸铁件时，必须严格控制人炉和人包材料的质量，对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳、硅成份的铁水中加人适量的孕育剂，以抑制其过度石墨化。铸铁平板量具多采用灰铸铁或球墨铸铁进行铸造，要使用灰铸铁获得合格的铸造坯件，必须经过碾砂-造型-熔炼-浇注-清理-检查等众多环节，要保证量具铸件的质量就必须控制好铸造过程中的各个环节。铸造造型过程的控制，造型过程控制是生成量具铸件的关键过程，直接影响量具铸件的质量。铸铁平板硬度为HB160-210,平尺等其它产品为HB170-240。产品已经覆盖西安、鹤岗、江西省、四平、蚌埠、淄博、铁岭、苏州等地区。高科技的装备保障了为客户设计、制造、安装、调试一条龙服务。

提高方法

造型造芯是平板铸件形成过程中的关键工序之一，它对铸件的质量、制造成本、生产效率、劳动强度和环境污染等各方面都有十分重要的影响。

1、粘土砂湿砂造型工艺

多年的生产实践表明，具有成本低、污染小、效率高、质量好等优点的射压、气冲造型和静压造型等高度机械化、自动化、高密度湿度造型工艺，将成为我国今后中、小型铸件生产的重要发展趋势。

2、树脂砂造型造芯工艺

通过开发无或少污染的粘结济、催化剂，研究与之配套的环保处理设备，广泛应用和发展树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型（芯）法。

树脂泛造型工艺的产品铸铁平板，铸铁方箱，弯板等。

3、水玻璃砂造型造芯工艺

研究水玻璃的净化及改性以提高其粘结性能，开发新型水玻璃砂旧砂再生回用工艺及设备，进一步推广酯硬化水玻璃砂在中大型铸铁平板上的应用。

4、铸造涂料

扩大和加强转移涂料、表面合金化涂料的应用领域和机理研究。

铸铁平板 在科技的不断进步下，铸造的方法也在不断的改进。

平面度误差是指被测实际表面对理想平面的变动量。在确定变动量大小时，理想平面相对于实际表面的具体方位起着决定性作用，因为不同方位的理想平面与实际表面上各点的距离是不同的。用于确定理想平面方位的原则如下：

1、最小条件原则 用两个平行的理想平面包容实际表面，并使两理想平面间的距离为最小，此最小距离为平面度误差值。

2、贴切原则 用一个理想平面与实际表面相切，且与实际表面之间的最大距离为最小，此距离为平面度值

3、最小二乘方原则 将一个理想平面按实际表面的趋向，置于实际表面的中部，并使实际表面上各点到理想平面的距离平方和为最小，以这个最小二乘方中心平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测表面平面度误差值。

4、对角线原则 以通过被测表面的一条对角线而平行于另一条对角线的平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测面平面度误差值。

5、环线法原则 利用测量闭合环的平差原理，使各被测点平差后的新位置到测量基面的距离变为各点相对于理想平面的距离。这时理想平面就是通过原点的自然水平面。

6、三点法原则 规定理想平面通过实际表面上相距最远且不在一条直线上的三点形成的平面为评定基面，以各测点距此平面偏差中最大值与最小值之差为所求被测表面的平面度误差值。

7、最大直线度原则 以实际表面任一截面最大直线度误差作为平面度误差值。

铸铁平板(铸铁平台)的局部误差是指平板工作面局部平面度加工质量，包括工作面加工的微观质量和工作面小范围内的局部畸变。 所谓加工的微观质量是指加工表面极小间距微小峰谷不平度，即表面粗糙度。表面微观质量好，耐磨损，平板使用寿命高。而工作面小范围内的局部畸变是指加工表面不平整、有变形。这里所说的工作面小范围，对小平板而占是局部位置，对大平板则是局部面积。平整性反映了平板局部误差。

铸铁平板/铸铁平台用途比较广泛，应用于机械制造、化工、五金、航空航天、石油、汽车制造、仪器仪表制造等行业。

铸铁检验平板/铸铁检验平台：主要用于检验工件误差的基准，检验平板/检验平台在机械制造过程中起着至关重要的作用它是每个工件出厂前检验的最基本基准工具。

装配平台/装配平板：用于成套产品组装、调试。装配平台上面带有T型槽可以将工件固定在平台上从而是装配精度和效率大大提高，尤其在流水线作业中装配平台作用是不可忽视的。

铸铁焊接平台/铸铁焊接平板：焊接平台分为平面焊接平台、T型槽焊接平台、铆焊平台及三维焊接平台四种，前三种用途大致相同主要作为工件焊接的基准。三维焊接平台是新型焊接工装的配套产品，主要为疑难焊接、多工序焊接、高精度焊接，三维焊接平台上面均匀分布的有定位孔能轻松的与三维焊接工装快速而精确的定位及装夹，平台向四周延伸实现无限空间焊接，其主要用途是可把多零件的产品以最短速度组装成形，然后再进行焊接，从而使工件焊接精度焊接效率提高。

铸铁划线平台/铸铁划线平板：主要用于各种零件的平面划线及立体划线，平台本身是很平的一个基准，工件在其工作面上划线可以实现精度高，效率快等。

铸铁基础平台/铸铁基础平板：主要用于大型设备、工件的安装调试以及测量划线。基础平台多是有单块规格小的平台拼接而成，平台精度高、拼接简单、尺寸可 无限延伸等特点使基础平台的应用越来越广泛。

铸铁研磨平台/铸铁研磨平板：其用途有两种：一、精密测量研磨平板精度非常高，可使用一些高精度工件的检测；二、用于高精度工件的研磨及抛光，国内研磨平板最高精度能达到平面度0.0005mm。这是其它加工形式不能做到的，这也是传统的研磨工艺能一直保留下来的重要原因。

1.目的：查明和确认铸铁平板的技术状态是否符合国家计量检定规程的规定要求。

2.适用范围：适用于开展对铸铁平板的检定。

3.依据文件：JJG117-91铸铁平板检定规程。

4.检定所使用的计量标准：量块。其中主要检定工具包括电子水平仪、样板直尺、表面粗糙度比较样板、角度规。

5.检定时的环境要求：温度20±5℃（0-2级被检铸铁平板）的检定地点进行。

6.检定前的准备工作：

6.1查看标准器及主要配套设备管理标志（合格证）是否在有效期内，如不在有效期内则一律不准使用，应及时与技术科联系，查明原因。

6.2查看检定地点温度是否满足检定规程的要求（20±5℃），如不满足，应使用空调器调节检定地点温度，使其满足要求。

6.3清洗被检铸铁平板表面，用120#溶剂汽油清洗擦净。

6.4检定工具在检定地点平衡温度的时间应不少于4h。

6.5准备好检定工具，原始记录表格（原始记录表格样式见附录）。

7检定步骤：

7.1外观及表面质量：

根据规程要求，目力观察和试验。

7.2铸铁平板工作面与侧面的表面粗糙度：

用表面粗糙度比较样块比较检定。

7.3侧面夹角：

用分度值为2′的角度规进行检定。

7.4刮制铸铁平板的接触点数：

用检定工具（准确度不低于被检铸铁平板的平板或平尺）以涂色法检定。

7.5铸铁平板工作面的平面度：

根据被检铸铁平板准确度等级，选用检定工具，用对角线法检定。

8.检定结果的处理：

经检定符合本规程要求的铸铁平板，发给检定证书；不符合本规程要求的，发给检定结果通知书。

9.检定周期：

铸铁平板的检定周期根据使用的具体情况确定，一般为一年。

10．检定操作结束的处理：

10.1将标准放入盒内，其他配套设备放归原存放处。

10.2填写《计量标准器使用记录》。

10.3清理工作场所。

10.4经检定合格的出具检定证书，检定不合格的经修理后再重新检定，无法修理的，填写检定结果通知书。

10.5铸铁平板的检定周期为一年，必要时，根据实际情况可提前检定。

铸铁平板的切削加工性及基准面：在机械生产中，为了稳定铸件尺寸，常将铸件在室温下长期放置，然后才进行切削加工。这种措施也被称为时效。但这种时效不属于金属热处理工艺。在铸铁平板生产中，为了消除铸铁平板在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后精加工前，把平台重新加热到100-150摄氏度，保持一定时间，通过这种时效处理来稳定平台的质量。

铸铁平板经过两次人工退火，具有耐磨，耐高温，耐腐蚀等特性。并且具备良好的铸造性和切削加工性。因此在工业发展中有广泛的发展。

线度和平面稳定性介绍

铸铁平板的直线度和平面稳定性介绍：铸铁平板是用于工件检测或划线的平面基准器具。铸铁平板是量块修理中必不可少的手工研磨工具，一般选用灰口球墨铸铁材质，硬度为中等，HB180左右，表面无质量问题，不允许有气孔和沙眼。检验机械零件平面度、平行度、垂直度、角度、直线度等形位公差的测量基准；铸铁平板,划线平板同时对于机械设备、发动机的动力实验以及设备调试，均具有较好的平面稳定性和韧性；铸铁平板的表面可带有T型槽,V型槽,可以用来固定实验设备。

时效处理及质量介绍

铸铁平板的时效处理及质量介绍：适用于各种检验工作，精密测量用的基准平面，用于机床机械测量基准，检查零件的尺寸精度或形位偏差，并作精密划线。在机械制造中也是不可缺少的基本工具。

铸铁平板砂箱的选用和设计原则要按照以下几点进行设计、选用：铸铁平板用砂箱内壁和样子容貌间留有足够的吃砂量，箱带不妨碍浇冒口的安放，阻碍铸件收缩，箱壁设有排气孔，利于铸型的烘干和浇注中排气。

铸铁平板出口注意事项

铸铁平板设计应根据客户使用要求进行设计，以合理的结构保证平板的变形量，材质方面满足客户要求一般在HT-250-Ht300之间，平板必须要做回火处理，避免平板变形，加工时要避免有锐角，倒角45度，加工要求精准，美观，外观缺陷避免使用水腻子打磨，应使用金属修补剂，避免海上运输腐蚀脱落，外观涂漆均匀，地面喷漆前做喷砂处理来提高防锈漆的附着力。铸铁平板出口包装应采用免熏蒸板材包装，地脚支撑高度不小于100mm。

铸铁平板热处理过程铸铁平台（又称铸铁平板）及床身类铸件产品作为一种大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁平板的内在质量。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

热处理的退火种类：

常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。

退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。

完全退火和等温退火

完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。

球化退火

球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。

去应力退火

去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

淬火最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。

回火的目的有以下几个方面：

1．降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。

2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。

3．稳定工件尺寸

4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。

钢件的热处理工艺—正火

钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。

正火是将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。

2、自然时效是最古老的时效方法。它是把构件露天放置于室外，经过几个月至几年的风吹.日晒.雨淋.和季节的温度变化，促使残余应力发生松弛而使尺寸精度获得稳定。自然时效的优点是：构件尺寸稳定性好，方法简单易行，绿色环保。缺点是：生产周期长，占用场地大，不易管理，不能及时发现构件内的缺陷，已逐渐被淘汰。

3、热时效：将铸铁平板铸件由室温缓慢、均匀加热至550℃左右，保温4-8小时，再严格控制降温速度至150℃以下出炉。热时效工艺要求是严格的，如要求炉内温差不大于±25℃，升温速度不大于50℃/小时，降温速度不大于20℃/小时。炉内最高温度不许超过570℃，保温时间也不易过长，如果温度高于570℃，保温时间过长，会引起构件强度降低。如果升温速度过快，构件在升温中薄壁处升温速度比厚壁处快的多，构件各部分的温差急剧增大，会造成附加温度应力。如果附加应力与构件本身的残余应力叠加超过强度极限，就会造成构件开裂。

热时效如果降温不当，会使时效效果大为降低，甚至产生与原残余应力相同的温度应力(二次应力)，并残留在构件中，从而破坏了已取得的热时效效果。

热时效的优点是：周期短、构件尺寸稳定性较好、便于管理。缺点是：一次性投资大、能耗高、成本高、温度难以控制、劳动强度高、环境污染严重。所以逐步被振动时效取代。